Optimisation de la fabrication : Meilleures pratiques pour améliorer vos processus de production

L'industrie manufacturière est devenue de plus en plus compétitive ces dernières années, et de nombreuses entreprises doivent encore faire face à la pénurie de matériaux résultant de la perturbation des chaînes d'approvisionnement due à la pandémie de grippe aviaire COVID-19.

Toutefois, selon Mckinsey, la demande des consommateurs est restée soutenue pendant la majeure partie de l'année 2022, et les clients s'attendent toujours à des délais d'exécution relativement rapides pour les produits auxquels ils étaient habitués avant la pandémie. Cette situation a poussé les entreprises manufacturières à trouver des moyens plus efficaces et efficients de produire et de livrer des marchandises en temps voulu.

En conséquence, de nombreuses entreprises ont mis en place diverses pratiques visant à améliorer la productivité et l'efficacité de leurs opérations. Ces techniques d'optimisation permettent aux entreprises d'affiner leurs opérations, en apportant des améliorations progressives à chaque étape de la production, depuis la conception du produit jusqu'à sa réalisation.

Dans cet article, nous examinerons comment les fabricants abordent leurs efforts sur le site Amélioration continue et donnent la priorité à l'optimisation des processus de production afin d'améliorer leurs opérations.

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L'optimisation de la fabrication s'étend à l'ensemble de l'opération, impliquant des apports et des ajustements aux différents stades de la production. L'objectif est de rendre le processus de production aussi rapide et efficace que possible et, simultanément, d'éliminer les déchets excessifs.

Voici quelques-uns des principaux avantages de l'optimisation de vos processus de production :

Réduction des retards de production : L'optimisation des processus de production permet aux entreprises de réduire les temps d'arrêt au cours de calendriers de production viables.

Ceci est particulièrement évident lorsque l'organisation entreprend un entretien régulier et continu de l'équipement. Ces actions améliorent l'efficacité et le temps de fonctionnement des machines, ce qui permet aux entreprises manufacturières de respecter les délais de production fixés.

Amélioration de la qualité des produits : Pour de nombreuses raisons, le coût d'une mauvaise qualité peut être l'une des plus grandes sources d'inefficacité dans un environnement de production et, à ce titre, l'identification et l'élimination des sources de défauts de qualité peuvent être l'une des priorités les plus importantes de vos efforts d'optimisation des processus.

En se concentrant sur l'amélioration de la qualité des produits, les entreprises sont en mesure de réduire le temps et les ressources consacrés aux retouches, de minimiser les déchets et de veiller à ce que le consommateur final reçoive des produits qui correspondent à ses attentes.

Une meilleure visibilité de vos opérations : Lorsqu'il s'agit d'optimiser les processus de fabrication, la collecte de données en temps réel est essentielle. Les entreprises opérant dans l'environnement actuel investissent massivement dans les technologies de l'industrie 4.0, notamment le site industriel IoT, les systèmesVision par ordinateur et l'informatique périphérique.

En tirant parti de ces outils de collecte de données et en mettant en place une plateforme pour les relier aux personnes, aux équipements et aux systèmes qui alimentent vos opérations, vous êtes en mesure d'obtenir des informations en temps réel sur l'ensemble de vos processus de fabrication et d'identifier les domaines dans lesquels il est possible d'améliorer continuellement la production.

Affectation optimale des ressources : Une fois que vous êtes en mesure d'identifier les inefficacités de vos processus existants, il est temps de veiller à ce que vos ressources soient allouées de manière efficace et productive.

Par exemple, si les travailleurs consacrent beaucoup de temps à la saisie de données et à la tenue manuelle de registres, la mise en œuvre d'une solution capable de numériser et de rationaliser ces efforts peut s'avérer payante lorsqu'il s'agit de gagner du temps. Vous pourrez ainsi consacrer ces ressources en main-d'œuvre à des activités plus productives.

En fin de compte, l'optimisation de vos activités de fabrication permet aux entreprises de réduire les déchets et de mieux servir leurs clients.

En outre, dans l'environnement concurrentiel actuel, il est impératif que les fabricants prennent des mesures pour améliorer continuellement leurs opérations.

Voici cinq mesures que vous pouvez prendre pour commencer à optimiser vos efforts de fabrication :

1. Prenez des mesures pour suivre et analyser données de production: Dans les environnements de fabrication connectés qui existent aujourd'hui dans les entreprises, les fabricants ont plus que jamais accès à données de production .

Grâce à divers équipements et capteurs interconnectés, les entreprises peuvent suivre la production et obtenir des informations en temps réel sur ce qui se passe exactement à chaque étape du processus de fabrication.

2. Identifier les opportunités d'optimisation : Une fois que vous avez mis en place les systèmes et les outils nécessaires à la collecte et à la visualisation de données de production, il est temps d'identifier les possibilités d'optimisation. De nombreuses entreprises constatent que certaines activités de production présentent des goulets d'étranglement inhérents, ce qui se traduit par des inefficacités majeures.

Par exemple, vous pouvez constater qu'un certain équipement ou son utilisation crée un goulot d'étranglement pour l'étape suivante du processus de production. Par ailleurs, certaines procédures opérationnelles en place peuvent être sous-optimales et entraver le flux de production.

Vous devez donc rechercher ces domaines d'inefficacité qui freinent la production. Cela vous permet d'utiliser vos ressources pour optimiser les domaines concernés, en augmentant la productivité et en réduisant les déchets.

3. Automatiser, puis augmenter : Alors que les entreprises ont augmenté leurs investissements dans l'automatisation afin d'améliorer la productivité de l'ensemble de leurs activités de production, il est devenu de plus en plus évident que les efforts d'automatisation n'ont qu'une portée limitée.

Le plus souvent, les outils et les technologies d'aujourd'hui travaillent aux côtés des humains pour leur permettre de travailler de manière plus efficace, plus sûre et plus précise.

Si les fabricants peuvent réaliser d'importants gains d'efficacité en automatisant les tâches manuelles et répétitives de leur processus de production, de nombreuses étapes nécessitent encore un apport cognitif important, ce qui souligne la nécessité de l'implication humaine.

Par conséquent, les entreprises devraient envisager l'optimisation de la fabrication sous l'angle de l'augmentation de leur main-d'œuvre existante afin de concentrer leurs efforts sur des activités à valeur ajoutée plutôt que d'automatiser les humains.

4. Tirer parti de la technologie : Comme nous l'avons évoqué précédemment, le développement des technologies de l'industrie 4.0 a offert aux fabricants d'innombrables possibilités de tirer parti de divers systèmes et outils avancés pour optimiser leurs processus de fabrication.

Par exemple, les fabricants de divers secteurs mettent en œuvre les technologies Vision par ordinateur pour détecter avec précision et efficacité les défauts de qualité à différents stades de la production.

En outre, les fabricants peuvent tirer parti de l'intelligence artificielle (IA) et de Apprentissage machine (ML) pour analyser les données en temps réel en vue d'une optimisation complète et efficace de la production.

5. Mesurez les progrès accomplis au fil du temps : L'optimisation des efforts de production n'est pas une entreprise ponctuelle. En outre, l'évolution constante du paysage industriel signifie que les interventions actuelles n'auront peut-être plus le même effet positif à l'avenir.

Les fabricants doivent donc mesurer les progrès au fil du temps, en suivant les changements et leur impact sur les performances de production. Cela permet aux entreprises d'améliorer continuellement leurs processus de production et de rester à la pointe de l'industrie.

En utilisant Tulip, les entreprises sont en mesure de connecter les personnes, les machines et les systèmes dans l'ensemble de leurs opérations et de collecter en temps réel données de production à chaque étape de leur production.

Grâce à ces données, les ingénieurs et les superviseurs de Amélioration continue sont en mesure d'identifier facilement les zones d'inefficacité dans les processus existants et de prendre des mesures pour optimiser leurs efforts de production sur une base continue.

Par exemple, lors du passage du prototype à la production de leur nouveau robot Gita, les Piaggio Fast Forward a fait passer son nouveau robot Gita du stade du prototype à celui de la production, elle avait besoin d'un moyen de former rapidement les opérateurs aux nouveaux processus d'assemblage et de collecter de manière transparente des données sur le site données de production.

En quelques semaines, l'équipe de PFF a créé un écosystème d'applications pour former les opérateurs à chaque étape de l'assemblage et du sous-assemblage en leur fournissant des informations actualisées, Instruction de travail numériques.

Grâce à ces flux de travail numériques, l'équipe a pu établir une base de référence pour les temps de cycle, les débits, les temps de production et le nombre de défauts, ce qui a permis aux superviseurs de déployer des efforts sur le site Amélioration continue dans l'ensemble de leurs opérations.

Si vous souhaitez savoir comment Tulip peut vous aider à optimiser vos processus de production, contactez un membre de notre équipe dès aujourd'hui!