Fabrication sans gaspillage : Amener la production allégée au 21e siècle avec No-Code Apps

La production allégée est une philosophie de gestion principalement dérivée du système de production Toyota. John Krafcik a inventé le terme pour la première fois dans son article de 1988 intitulé "Triumph of the Lean Production System" (Triomphe du système de production allégé), basé sur son mémoire de maîtrise à la MIT Sloan School of Management. Il peut être résumé comme une méthode systématique de minimisation des déchets sans sacrifier la productivité.

Si les principales méthodes de cette philosophie ont résisté à l'épreuve du temps, la manière dont elles sont mises en œuvre est en train de changer transformation numérique. La citation suivante d'Edith Harmon, vice-présidente de l'innovation manufacturière chez New Balance, explique l'adoption croissante de la méthode "Digital Lean":

Nous avions mis en œuvre la méthode "lean", mais elle était encore très manuelle. Lorsque nous comptions sur les humains pour enregistrer les travaux sur papier, la collecte des données était une corvée. Vous pouvez collecter des données toutes les heures pendant dix ans, mais cela ne signifie pas que vous pouvez les utiliser. Les données deviennent paralysantes. Il est difficile de comprendre tout ce qui se passe dans une usine. Beaucoup de données se perdent".

Comme nous le verrons dans les exemples ci-dessous, l'adoption de laméthode"Digital Lean" présente plusieurs avantages par rapport à la méthode traditionnelle Amélioration continue. La première valeur provient de toutes les données exploitables que vous pouvez collecter. Dans le passé, vous deviez collecter ces informations manuellement. Grâce à des outils tels que Tulip, ces données peuvent désormais être collectées et intégrées automatiquement à partir de vos appareils, capteurs, machines et personnes, en temps réel.

Vous trouverez ci-dessous cinq exemples d'applications d'exploitation sans code que nos clients ont créées eux-mêmes en utilisant la plateforme libre-service Frontline Operations de Tulip.

Le Poka-Yoke a été inventé par Shigeo Shingo lorsqu'il était ingénieur industriel chez Toyota. Le terme peut être traduit du japonais par "error proofing " , "mistake-proofing" ou "inadvertent error prevention". Cette méthodologie vise à prévenir les défauts de qualité en introduisant des contraintes de comportement qui évitent les erreurs de l'opérateur. À l'origine, le terme était Baka-Yoke (qui signifie "à l'épreuve des erreurs"), mais lorsqu'une employée a refusé d'utiliser Baka-Yoke parce que ce terme était offensant pour son travail, le nom a été changé en Poka-Yoke.

L'une des méthodes les plus utilisées par nos clients pour sécuriser numériquement leurs processus consiste à utiliser le PTL Tulip (Pick to Light) pour guider les opérateurs dans la prise et le placement des bonnes pièces dans les bacs au cours d'un processus d'assemblage. Comme vous pouvez le voir dans la vidéo ci-dessus, le bac contenant la bonne pièce s'allume pour s'assurer que l'opérateur prend la bonne pièce.

Nos clients utilisent également le Poka-Yoke numérique en utilisant des capteurs pour fournir un retour d'information en temps réel aux opérateurs. Par exemple, un client de Tulip a créé une application Tulip de préparation à l'expédition qui se connecte à une balance et vérifie automatiquement le poids du colis à expédier. Étant donné que Tulip se connecte à ses systèmes dorsaux, l'application connaît le poids attendu de la boîte, ce qui lui permet de vérifier si le poids réel est supérieur ou inférieur au poids attendu. Si le poids de la boîte n'est pas correct, l'application guide les opérateurs dans une boucle de "retraitement" pour s'assurer que les bons articles sont expédiés aux bons clients. Cela a permis de réduire considérablement le coût des retours et d'augmenter le niveau de satisfaction des clients.

Étant donné que Tulip vous permet de connecter tous vos capteurs, outils et machines aux applications que vous créez, de manière plug-and-play, les possibilités de sécurisation de vos flux de travail ne sont limitées que par votre imagination.

Les 5S sont une méthode d'organisation, de nettoyage, de développement et de maintien d'un environnement de travail productif. La méthode découle des cinq mots japonais seiri, seiton, seiso, seiketsu et shitsuke, dont la translittération commence par "S" (d'où le nom "5S"). Ces mots signifient :

• Trier - Retirer les objets qui ne sont pas utilisés fréquemment, se débarrasser du désordre.
• Mettez de l'ordre - Organisez votre espace de travail en donnant une place à tout ce dont vous avez besoin et en mettant tout en place.
• Briller - Nettoyez et rendez l'espace tel que les travailleurs puissent être fiers d'y travailler.
• Normalisation - Établissez des normes d'ordre et de propreté, notamment en réservant du temps pour nettoyer les postes de travail.
• Maintenir - Maintenir les normes par la formation, l'habilitation, l'engagement et la discipline.

Grâce à Tulip, plusieurs clients ont numérisé leurs inspections 5S. La mise en place d'un système 5S numérique présente plusieurs avantages. Tout d'abord, elle permet de normaliser la méthodologie dans l'ensemble de votre entreprise. Ensuite, il permet à votre équipe de collecter des données 5S directement à partir de l'application sans avoir à les transcrire (ils peuvent même inclure des photos et des vidéos de leurs découvertes). Enfin, elle permet aux responsables de savoir qui fait le 5S et de fournir un retour d'information en temps réel par le biais de l'application.

L'analyse des causes prof ondes est une méthode de résolution des problèmes utilisée pour identifier les causes ou les défauts des problèmes. Un facteur est considéré comme la cause première d'un problème si sa suppression empêche le problème de se produire. Un facteur causal, en revanche, est un facteur dont la suppression peut améliorer le résultat mais n'élimine pas le problème. Si un problème survient dans votre processus de fabrication, vous devez vous assurer de résoudre sa cause première. Sinon, le problème se reproduira à l'avenir.

Il existe de nombreuses techniques d'analyse des causes profondes, et nous avons vu nos clients utiliser les outils traditionnels (comme celui illustré à gauche) et les transformer en applications numériques. Par exemple, certains de nos clients ont utilisé Tulip pour créer une application "5 Whys". "Cette technique permet de trouver la cause première d'un défaut ou d'un problème en répétant la question "Pourquoi" jusqu'à ce que la cause première soit trouvée. Chaque réponse à la question constitue la base de la question suivante. La technique a été formellement développée par Taiichi Ohno et utilisée chez Toyota. Dans d'autres entreprises, la méthode se présente sous différentes formes (3 pourquoi, etc.). L'utilisation de Tulip pour numériser le processus présente plusieurs avantages. Tout d'abord, il permet de collecter des données sur le processus et de laisser une trace du raisonnement utilisé pour trouver et résoudre la cause première du problème. Ces données peuvent s'avérer précieuses à l'avenir ou pour d'autres membres de l'équipe lorsqu'ils recherchent des possibilités d'amélioration (ils peuvent empêcher la cause de se manifester !). Deuxièmement, cela permet aux responsables de savoir qui participe activement à ce type d'événement Kaizen et de fournir un retour d'information en temps réel.

Les diagrammes en arête de poisson constituent une autre technique célèbre d'analyse des causes profondes. Également appelés diagrammes de cause et d'effet ou diagrammes d'Ishikawa, ils ont été inventés par Kaoru Ishikawa, un expert japonais en contrôle de la qualité. Ils sont appelés diagrammes en arête de poisson en raison de leur forme, le "défaut" étant représenté par la tête du poisson (tournée vers la droite) et les causes s'étendant vers la gauche sous la forme d'arêtes de poisson. Les côtes se ramifient à partir de l'épine dorsale pour les causes principales, avec des sous-branches pour les causes profondes, jusqu'à autant de niveaux que nécessaire.

En utilisant Tulip, plusieurs clients ont construit des arêtes de poisson numériques Apps pour leurs équipes. Comme dans les autres cas présentés dans ce billet, les avantages de la numérisation du processus découlent de la facilité de mise en œuvre, de la réduction du temps de formation pour les personnes qui utilisent l'application et de la visibilité du gestionnaire sur le travail des opérateurs.

La gestion visuelle repose sur l'adage "ce qui est mesuré et affiché est amélioré". Pour appliquer la méthode traditionnelle, il faut qu'une personne compte les événements que vous essayez de mesurer, tels que les temps de cycle. En général, cette opération s'effectue à l'aide d'un chronomètre, d'un presse-papiers, d'un stylo et d'une feuille de papier. Ce processus prend évidemment beaucoup de temps et implique que vous ne serez pas en mesure de collecter toutes les données dont vous pourriez avoir besoin. En outre, à moins que ces données ne soient introduites dans un tableur ou un logiciel similaire, elles se perdent généralement dans des silos de données papier. Cela signifie que les gestionnaires ne disposent pas de données historiques et opportunes qui pourraient être très utiles pour prendre des décisions sur le site Amélioration continue .

Tulip change cela en vous permettant de transformer tous les flux de travail en processus numériques instrumentés et collectant des données, afin que vous puissiez disposer de données exploitables en temps réel sur vos opérations. Dans le cadre de notre Analytics builder, nous collectons des données d'études temporelles qui peuvent être automatiquement créées et regroupées par flux de valeur, par associé, par date ou de manière plus granulaire en divisant la durée du cycle par les durées des étapes de votre processus. Voici un exemple de graphique généré par Tulip:

Comme vous pouvez le voir, le graphique affiche les temps de cycle cibles et les temps de cycle réels de tous les opérateurs. Ces données sont collectées automatiquement, ce qui vous permet d'avoir une image continue et en temps réel de vos opérations sans avoir à compter manuellement les événements. Grâce à ces informations, vous pouvez identifier les opérateurs les plus performants et diffuser leurs connaissances tribales afin d'accroître la productivité de tous les opérateurs. En outre, vous pouvez localiser les moins performants et leur fournir un retour d'information ciblé pour les remettre sur la bonne voie et constater leurs améliorations en temps réel.

Ces tableaux de bord ne sont pas seulement utiles à la direction. Plusieurs de nos clients ont utilisé Tulip pour créer des remplacements numériques de leurs tableaux blancs d'atelier, de sorte que tout le monde dans l'atelier a une idée de ce qui se passe dans la production en temps réel. Selon l'un de nos clients, ces informations insufflent une bonne dose de compétitivité aux opérateurs, ce qui accroît leur engagement et leur productivité.

Le travail standardisé est le processus de documentation et de standardisation des tâches tout au long de la chaîne de valeur par la création d'instructions de travail et de procédures opérationnelles normalisées (POS). Le travail standardisé présente de nombreux avantages, tels que l'efficacité accrue de la formation croisée, une production plus cohérente, la réduction de la variabilité des produits et la diminution des coûts de formation.

La méthode traditionnelle de normalisation du travail repose sur des modes opératoires normalisés sur papier. Le problème, c'est qu'elles finissent par prendre la poussière quelque part dans l'atelier parce que les opérateurs ne les utilisent pas régulièrement. Ce n'est pas de leur faute : les allers-retours entre un guide papier et votre travail d'assemblage peuvent prendre du temps et s'avérer contre-productifs, surtout si la procédure opératoire standard n'apporte pas de valeur ajoutée au processus de production.

Grâce à Tulip, nos clients ont transformé leurs modes opératoires normalisés sur papier en modes opératoires numériques intelligents et interactifs qui apportent une valeur ajoutée aux opérateurs en leur permettant de faire un meilleur travail sans avoir à modifier leur méthode de travail. Contrairement aux instructions de travail numériques"muettes", ces instructions de travail interactives intelligentes se connectent aux appareils dont les opérateurs ont besoin et fournissent un retour d'information en direct qui réduit leurs erreurs et augmente leur productivité.

Ce ne sont là que quelques exemples de la manière dont vous pouvez numériser vos méthodologies Lean à l'aide de Tulip, mais il en existe beaucoup d'autres, notamment Digital Andon, Digital SMED, et d'autres encore que nous aborderons dans de futurs articles. Le Digital Lean peut vous aider à mettre en œuvre plus rapidement de nouvelles initiatives Lean et à améliorer celles qui existent déjà.

Si vous souhaitez en savoir plus sur la manière dont Tulip peut vous aider à stimuler vos efforts sur Amélioration continue , contactez-nous!