Éviter les rappels Agro-Alimentaire et boissons grâce à l'industrie 4.0

Bien qu'elle soit l'une des plus anciennes industries, l'industrie alimentaire et des boissons est en constante évolution et innovation. Pour rester compétitifs, les dirigeants doivent trouver des moyens d'évoluer rapidement, de répondre aux changements de la demande et de s'adapter rapidement au comportement des consommateurs tout en produisant les produits les plus sûrs et de la plus haute qualité à un prix de marché abordable.

Les rappels constituent l'un des plus grands défis auxquels sont confrontés les fabricants de produits alimentaires et de boissons. Entre 2017 et 2020, la Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis a fait état d'un total de 1 010 communiqués de presse relatifs à des rappels. Au-delà du problème de santé publique, les rappels de produits alimentaires et de boissons peuvent causer des dommages irréparables à une entreprise. La FDA souligne l'importance de l'adoption d'outils numériques dans le document New Era of Smarter Food Safety (Nouvelle ère de sécurité alimentaire plus intelligente) : FDA's Blueprint for the Future pour les fabricants d'aliments et de boissons afin de survivre à un rappel.

La pandémie de COVID-19 a prouvé que transformation numérique était soit une victoire pour les premiers adoptants, soit un rappel à la réalité pour les fabricants qui s'appuient sur des systèmes hérités. Les fabricants qui adoptent les technologies de l'industrie 4.0 gagnent en agilité pour répondre aux crises. Une pandémie mondiale était impossible à prévoir, mais les rappels d'aliments et de boissons peuvent être évités et minimisés avec les bons systèmes en place.

Dans cet article de blog, nous allons analyser les causes des rappels les plus courants et la manière dont les nouvelles technologies peuvent aider les fabricants d'aliments et de boissons non seulement à identifier la source au sein de leur chaîne de production, mais aussi à prévenir de futurs rappels.

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Ingrédients non déclarés

Les allergènes non déclarés sont la principale cause de rappels de produits alimentaires aux États-Unis. L'inexactitude des étiquettes est une grave préoccupation pour les quelque 32 millions d'Américains souffrant d'allergies alimentaires. Garantir l'exactitude de la liste des ingrédients contenus dans les produits est également une exigence réglementaire pour tous les fabricants d'aliments et de boissons en vertu de la loi de 2004 sur l'étiquetage des allergènes alimentaires et la protection des consommateurs (Food Allergen Labeling and Consumer Protection Act, FALCPA).

L'une des principales causes des rappels dus à des ingrédients non déclarés est la déconnexion entre les données de base et la chaîne de production. Les systèmes de planification des ressources de l'entreprise (ERP) sont souvent désynchronisés par rapport aux processus qui se déroulent réellement dans l'atelier. Il peut y avoir des divergences entre une recette et la pesée et la distribution réelles des ingrédients, et l'absence de validation automatique peut conduire à un mauvais étiquetage et à un mauvais conditionnement des produits.

Dans les opérations utilisant des instructions de travail sur papier, il existe une grande marge d'erreur humaine et de contamination croisée qui compromet la précision de l'étiquetage et de la saisie manuelle des données. Plus d'innovation entraîne des changements de recettes et ouvre la possibilité de faire plus d'erreurs, en particulier avec la transformation de la main-d'œuvre qui se produit en même temps.

Produits compromis

Les produits compromis sont ceux qui contiennent des contaminants, notamment des éléments non alimentaires tels que le métal ou le plastique, ou des bactéries nocives, le plus souvent Listeria, E. Coli et Salmonella. Du point de vue de la production, il est essentiel de maintenir les paramètres du processus et de l'environnement (température, humidité) à des tolérances étroites pour prévenir la croissance bactérienne. La production d'un même produit au fil du temps permet aux fabricants d'aplanir ces difficultés, mais lorsque de nouvelles recettes doivent être mises à l'échelle, il est nécessaire de surveiller, de collecter et d'analyser ces variables.

L'autre source de contamination peut être chimique, causée par les produits de nettoyage et d'assainissement qui laissent un résidu favorisant la contamination biologique. Les modes opératoires normalisés sur papierpour le nettoyage des chaînes de production et les changements créent des incohérences dans ce processus clé et un manque de traçabilité jusqu'au point de contamination dans la chaîne de production.

Qu'est-ce que l'industrie 4.0 ?

L'industrie 4.0 est la fusion des technologies de fabrication (IA, big data, IoT, bio-informatique) et de leur interaction dans les domaines physique, numérique et biologique qui font de la quatrième révolution industrielle un phénomène fondamentalement différent des révolutions précédentes - se diffusant plus rapidement et plus largement que n'importe laquelle des révolutions précédentes. L'industrie 4.0 se concentre sur l'interconnexion (personnes, systèmes, machines) et la transparence de l'information.

Comment les technologies de l'industrie 4.0 peuvent-elles aider à gérer et à prévenir les rappels ?

Des flux de travail à l'épreuve des erreurs - Des solutions complémentaires telles que Instructions de travail dynamiques fournissent un guidage visuel et sans papier pour aider les opérateurs à effectuer les tâches quotidiennes et les processus complexes. Cela permet non seulement de s'assurer que les opérateurs exécutent les processus avec précision et efficacité, mais aussi de collecter des données en temps réel à chaque étape. L'utilisation de simples caméras, de faisceaux de rupture et de capteurs de retour d'information (provenant de balances, par exemple) permet d'éviter complètement les erreurs de pesage/distribution, de collecte de données provenant d'inspections de qualité et d'audits de conduite, etc. Instructions de travail dynamiques peut être configuré et mis à jour facilement pour s'adapter aux changements de recettes et à l'introduction de nouveaux produits.

Traçabilité - Avec l'aide d'un système d'applications connectées qui complètent la saisie manuelle des données par une collecte automatisée, les ingrédients bruts et les produits peuvent être facilement suivis à chaque étape de la production. Alors que les solutions de fabrication traditionnelles créent des silos de données et jettent un large filet en termes de visibilité des processus, les plateformes qui intègrent pleinement les systèmes ERP et autres permettent d'isoler les produits défectueux grâce à des données électroniques facilement accessibles dossiers de lots. En cas de contamination, la traçabilité permet de savoir d'où proviennent les matières premières, le volume des produits concernés, les numéros d'identification des lots et l'endroit où chaque lot a été livré en vue d'une action corrective.

Amélioration continue - Les données en temps réel permettent de découvrir la cause première des rappels et d'identifier les domaines à améliorer au sein de la chaîne de production. Comprendre où et quand les problèmes surviennent signifie que tout processus à haut risque peut être corrigé à l'avance afin d'éviter les problèmes de qualité ou de sécurité. Il s'agit notamment de s'assurer que l'ensemble du personnel est bien formé, que les changements environnementaux sont surveillés de près, que le nettoyage de la ligne est effectué régulièrement et que les matières premières sont stockées et utilisées correctement.

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