Approche agile ou traditionnelle des problèmes dans l'industrie manufacturière

Avec une nouvelle vague de méthodologies agiles mises en œuvre dans les ateliers et les installations de fabrication, il peut y avoir beaucoup de confusion autour de la différence entre l'approche agile et l'approche traditionnelle.

Dans l'industrie manufacturière, les principales différences entre une approche agile et une approche traditionnelle de la résolution des problèmes sont la flexibilité et la facilité de collecte des données qui permettent à une entreprise d'améliorer continuellement ses processus.

Dans ce billet, nous allons explorer les différences entre les stratégies de fabrication agile et traditionnelle, et la façon dont elles peuvent mettre en œuvre le résultat net des fabricants dans tous les secteurs.

Un problème courant à l'ère de l'industrie 4.0 est que les travailleurs ont des difficultés à manipuler les nouveaux équipements dont les fabricants ont besoin pour rester compétitifs. Cela entraîne une baisse de la productivité.

Approche traditionnelle : Mettre en œuvre des programmes de recyclage coûteux. Ces programmes nécessitent généralement la rédaction de nouveaux manuels de formation, la création de cours et la recherche d'employés ou d'instructeurs pour dispenser ces cours. Une fois qu'un opérateur maîtrise les nouveaux processus, il est généralement chargé de former de nouvelles recrues, ce qui réduit le temps qu'il consacre à la création de valeur sur la ligne. Investir du temps et des fonds dans des programmes de recyclage entraîne une perte de productivité, surtout si les taux de rétention sont faibles.

Approche agile: Se tourner vers la technologie pour recycler les travailleurs sans augmenter les coûts. Les technologies de l'industrie 4.0 ont des applications révolutionnaires pour la formation. Ces dispositifs favorisent l'autonomie et l'amélioration. Par exemple, les employés peuvent suivre des instructions avec des images, des vidéos et un retour d'information intégré pour s'auto-guider dans de nouveaux processus.

Un rapport McKinsey de 2016 a révélé que 62 % des cadres pensent qu'ils devront recycler ou remplacer plus d'un quart de leur main-d'œuvre au cours des cinq prochaines années en raison de l'automatisation. Certains fabricants pourraient opter pour un programme de recyclage traditionnel. Les fabricants agiles, quant à eux, utilisent la technologie pour renforcer leurs effectifs.

L'augmentation peut être utilement opposée à l'automatisation. Plutôt que d'utiliser la technologie uniquement pour automatiser les tâches, les fabricants agiles utilisent la technologie pour améliorer les capacités des travailleurs.

Les employés peuvent suivre des instructions interactives, riches en médias, pour apprendre à utiliser de nouvelles machines de manière autonome.

Les ateliers de production allégés doivent fabriquer et livrer ce qui est nécessaire au moment voulu et dans la quantité voulue. Les perturbations, telles que les pannes de machines, peuvent anéantir le flux de production, rendant impossible le respect des délais et des demandes des clients.

Approche traditionnelle : Faites appel à des opérateurs ou à des techniciens pour examiner la machine. Ils extraient et analysent les données de la machine afin d'isoler la cause du problème si elle n'est pas immédiatement apparente. Il peut leur falloir quelques heures pour trouver le défaut et le réparer. Si le défaut est impossible à trouver ou à réparer, la machine est remplacée.

Approche agile : Connectez et surveillez tous les actifs en un seul endroit et intégrez-les aux données humaines.

La plupart des problèmes liés aux machines sont dus à une mauvaise utilisation. Pour aider les travailleurs à utiliser correctement l'équipement, le site Suivi machine ne suffit pas. La collecte de données sur l'utilisation des machines permet aux fabricants agiles de suivre la façon dont les opérateurs utilisent les machines. Avec une telle visibilité sur les performances des opérateurs et des machines, les ingénieurs peuvent mieux isoler les causes profondes.

L'identification de la cause sous-jacente de la panne permet aux opérateurs d'y remédier et d'éviter qu'elle ne se reproduise à l'avenir. L'utilisation de données nouvelles et historiques sur les machines pour comprendre et anticiper les problèmes de performance avant qu'ils ne surviennent s'appelle la maintenance prédictive, et elle peut conduire à des améliorations considérables de l'efficacité globale du processus (OPE).

La demande de personnalisation est un problème récurrent dans tous les secteurs. Les clients veulent de la personnalisation, mais ils ne veulent pas payer plus cher ou attendre plus longtemps pour l'obtenir. Les chaînes de production traditionnelles peinent à fournir des milliers de combinaisons de produits fabriqués sur commande.

Approche traditionnelle: Former les travailleurs pour qu'ils connaissent toutes les étapes nécessaires à la fabrication de n'importe quel produit final possible ou leur donner des instructions sur papier pour chaque produit personnalisé spécifique. Cette formation est longue et exigeante, tant pour les travailleurs que pour les fabricants. Elle rend l'optimisation des processus quasiment impossible, multiplie les erreurs et réduit l'efficacité.

Approche agile: Utilisez des applications pour guider les travailleurs à chaque étape du processus de production. Grâce à une interface de type "glisser-déposer", les ingénieurs de processus peuvent créer des applications sans avoir à écrire une seule ligne de code.

Apps peut faire gagner beaucoup de temps. Plutôt que de rédiger des instructions sur papier, les ingénieurs de processus peuvent utiliser une application pour créer des instructions de travail interactives. Les applications elles-mêmes peuvent être créées à partir de modèles et, une fois construites, elles peuvent être adaptées à de multiples processus. Les ingénieurs ne sont pas les seuls à bénéficier des applications : les travailleurs n'ont plus à mémoriser et font moins d'erreurs.

Avec la bonne technologie, des produits hautement personnalisés peuvent être livrés rapidement, avec une productivité et une qualité élevées. Les demandes des clients sont satisfaites rapidement, comme l'exige l'approche agile.

Lorsque tous les services stockent leurs données à des endroits différents, il peut être lent et difficile de les récupérer. Le problème s'aggrave lorsque certaines données ne sont pas stockées sur des serveurs dédiés, mais plutôt enregistrées sur des planchettes à pince ou sur Excel.

Approche traditionnelle: Travaillez avec les services informatiques pour tenter d'intégrer les systèmes existants. Ce n'est pas une mince affaire : chaque service peut disposer d'un système distinct collectant les données relatives à ses activités, la saisie et le traitement des données peuvent se faire manuellement et les silos de données sont fréquents. Connecter plusieurs systèmes obsolètes demanderait beaucoup de travail.

Approche agile: Utilisez une plateforme holistique pour connecter les systèmes de toute l'entreprise. Ainsi, les données peuvent être extraites de l'atelier et partagées avec d'autres systèmes. De même, les données provenant d'autres systèmes peuvent être intégrées dans les flux de travail de l'atelier en fonction des besoins. Les fabricants disposent ainsi d'une visibilité sur l'ensemble de leurs opérations, en temps réel. Grâce à cette visibilité, les fabricants peuvent observer les tendances et apporter des améliorations rapidement et efficacement, ce qui accroît leur agilité.

En outre, le fait que les informations soient partagées au sein de l'entreprise accroît la flexibilité, la visibilité et la responsabilité - autant d'éléments essentiels à l'agilité. Les équipes peuvent être plus autonomes puisqu'elles ont accès à toutes les informations dont elles ont besoin. La direction a également une meilleure visibilité des performances de l'atelier en temps réel.

Les réglementations qui accompagnent la mise en conformité compliquent la tâche des fabricants qui souhaitent contrôler et améliorer l'efficacité de leurs opérations. Dans le secteur pharmaceutique en particulier, les réglementations strictes limitent le potentiel d'amélioration de la productivité et de la visibilité.

Approche traditionnelle: Le respect de la norme 21 CFR Part 11 de la FDA, qui énonce des règles strictes en matière de documentation numérique, conduit de nombreux fabricants à continuer d'utiliser des processus sur papier. Les programmes de production par salle rendent la communication difficile dans les installations propres, d'où l'utilisation d'outils de communication visuelle tels que les aimants et les registres de production sur papier.

Approche agile: Utilisez une base de données sans code pour suivre l'état de toutes les pièces autour de l'espace de production et recueillir automatiquement des données. Les ingénieurs peuvent ainsi repérer les goulets d'étranglement et voir quelles opérations ralentissent la production. La collecte automatique de données auprès des opérateurs et des machines peut également garantir la traçabilité des produits et le respect des politiques de conformité. En partageant ces données avec les travailleurs, les fabricants peuvent les impliquer dans le processus de conformité et les responsabiliser davantage.

Lorsque les défauts de qualité ne sont détectés qu'en fin de chaîne de production, cela a un coût. Plus un défaut se déplace en aval, plus le coût des rebuts et des retouches est élevé.

Approche traditionnelle: Tester chaque produit pour détecter les défauts potentiels avant de le laisser sortir de l'usine. Les défauts ne sont donc détectés qu'en aval. Ensuite, une approche traditionnelle consisterait à effectuer une analyse des causes profondes sur une longue période de temps. Le manque de données et le décalage entre l'événement et l'analyse font qu'il est très difficile d'aller au fond du problème.

Approche agile: Testez les défauts à chaque étape du processus de production, plutôt qu'une seule fois à la fin. Le contrôle de la qualité en ligne signifie que les défauts sont détectés en aval plutôt qu'à la fin, de sorte qu'ils peuvent être corrigés à ce moment-là.

Pour faire respecter la qualité en ligne, les fabricants agiles peuvent utiliser Vision par ordinateur pour identifier et localiser les défauts que les opérateurs pourraient manquer. Ils peuvent également exploiter les caméras connectées à IoT pour prendre des photos d'un produit à différents stades du processus de production, qui pourront servir de référence à l'avenir.

Pour que les fabricants agiles puissent procéder à des innovations plus rapides et répondre rapidement aux demandes des clients, il faut que la qualité suive. Avec la qualité 4.0, les technologies numériques sont utilisées pour fournir plus rapidement des produits de qualité.

Les technologies habilitantes, les itérations rapides et la collecte automatique de données permettent aux fabricants agiles de trouver la racine des problèmes et de donner aux opérateurs les outils dont ils ont besoin pour les résoudre. En gardant à l'esprit la méthodologie agile, les fabricants peuvent faire face à des problèmes quotidiens ou à des problèmes décisifs.

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