Convergence IT/OT - Conseils pour gagner en visibilité dans votre usine connectée

Avec l'émergence de l'internet industriel des objets, les fabricants parlent désormais d'usines connectées.

Cette connexion a donné lieu à des développements inattendus dans les ateliers. L'une d'entre elles est particulièrement remarquable. Les domaines de la technologie opérationnelle (OT) et de la technologie de l'information (IT), qui étaient auparavant séparés, sont de plus en plus une seule et même chose.

Les analystes ont appelé cela la convergence IT/OT, signalant qu'il y a moins de distance que jamais entre les systèmes qui contrôlent les processus de fabrication et ceux qui contrôlent le stockage des données, les communications et l'informatique.

Nous vous expliquons ici ce qu'est la convergence IT/OT, ce qu'elle signifie pour vous, et nous vous proposons quelques suggestions pour tirer le meilleur parti de votre usine connectée.

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La convergence IT/OT est l'intégration des systèmes de fabrication contrôlant les événements et les processus physiques avec le matériel et les logiciels d'arrière-plan pour le transport et le traitement de l'information.

Afin de comprendre ce que signifie la convergence IT/OT à ce moment précis, il est important de comprendre comment les technologies de fabrication ont été historiquement classées dans les catégories IT et OT.

La technologie opérationnelle dans l'industrie manufacturière comprend les systèmes matériels et logiciels qui contrôlent et exécutent les processus dans l'atelier.

Historiquement, l'OT comprend des systèmes tels que MES, SCADA, PLC et CNC.

Bien que ces systèmes puissent être extrêmement sophistiqués, ils n'ont pas toujours été mis en réseau. Ainsi, même si les systèmes d'OT mécaniques dans l'industrie manufacturière ont rapidement adopté les technologies numériques, ils n'étaient souvent pas intégrés dans un système informatisé plus large.

Compte tenu de l'étendue de l'OT dans la fabrication, l'usine moderne comprend souvent de nombreuses machines, dispositifs et mécanismes de contrôle fonctionnant de manière relativement isolée et communiquant à l'aide d'une variété de protocoles de niche. Cette situation a créé des silos, des difficultés de communication et des angles morts dans les processus.

Comme le résume TechTarget à propos des technologies de l'information dans des contextes industriels tels que la fabrication, "contrairement aux technologies de l'information (TI), la technologie qui contrôlait les opérations dans ces industries n'était pas en réseau. La plupart des outils de contrôle ou de réglage des dispositifs physiques étaient mécaniques et ceux qui disposaient de commandes numériques utilisaient des protocoles propriétaires fermés."

Les technologies de l'information, en revanche, font référence à l'infrastructure de l'information dans une opération donnée. Elle englobe l'architecture du réseau et tous les composants matériels et logiciels nécessaires au traitement et au stockage de l'information.

Les technologies de l'information comprennent le matériel, comme les ordinateurs portables et les serveurs, les logiciels, ainsi que les logiciels de systèmes d'entreprise comme les ERP, les programmes Gestion d'inventaire et d'autres outils liés à l'entreprise.

Au cours des dix dernières années, la distance entre la technologie opérationnelle et la technologie de l'information s'est de plus en plus réduite.

Cette évolution peut être attribuée en partie à l'omniprésence de l'internet, et en particulier de l'internet sans fil.

De plus en plus, les composants de l'OT pouvaient communiquer directement avec d'autres machines (machine à machine), ainsi qu'avec des serveurs centralisés. Plutôt que d'exister en silos, ils étaient capables de transférer des informations à travers un réseau informatique. Cela s'est fait de diverses manières, notamment par des fonctionnalités natives, des passerelles et des convertisseurs de protocole, ainsi que par des intégrations plus poussées avec les systèmes informatiques traditionnels.

En outre, un plus grand nombre d'appareils et de capteurs sont apparus pour faciliter la connectivité. Grâce à des capteurs légers et prêts à être connectés, les fabricants ont pu mettre en réseau leurs anciens équipements analogiques.

Avec l'adoption de l'informatique dématérialisée par les fabricants, un plus grand nombre de machines, d'appareils et de processus ont été intégrés à un réseau unique et centralisé.

Lorsque nous parlons des systèmes modernes IoT , il s'agit à bien des égards d'une convergence entre deux domaines auparavant distincts.

En effet, bon nombre des avancées les plus intéressantes de l'industrie 4.0 sont possibles précisément parce que les systèmes qui exécutent les fonctions de fabrication sont plus intégrés que jamais à l'infrastructure d'information.

Pour de nombreux fabricants, cette convergence est une réalité.

Le terme "convergence IT/OT" désigne simplement quelque chose que de nombreux fabricants ont expérimenté de première main au fil des ans, peut-être sans s'en rendre compte.

Au fil du temps, cette convergence a modifié les méthodes de travail des fabricants. De plus en plus, les ingénieurs ont dû effectuer des tâches traditionnellement dévolues aux développeurs de logiciels, aux intégrateurs de systèmes et, à leur tour, aux spécialistes des réseaux. Les spécialistes des technologies de l'information ont consacré une plus grande partie de leur travail à l'équipement et aux systèmes dans l'atelier.

Les systèmes de fabrication mariant les mondes de l'informatique et de la technologie de l'information, les travailleurs de l'atelier ont dû améliorer leurs compétences dans ce nouveau domaine. La tâche n'était pas aisée. Comme le notent les auteurs de Digitalist, les spécialistes de chaque domaine "possèdent une vaste expérience et de grandes compétences dans leur propre domaine". À tout le moins, les experts de la fabrication se sont retrouvés à travailler plus étroitement avec leurs homologues des technologies de l'information.

La convergence est importante parce qu'elle a changé la nature du travail manufacturier, progressivement mais sûrement. Elle est importante parce qu'elle a créé des opportunités d'amélioration de l'ordre de grandeur du processus de fabrication pour ceux qui sont prêts à agir.

Les fabricants peuvent tirer parti de l'amélioration de la mise en réseau et de la connectivité des outils et des actifs de fabrication de plusieurs façons. Il est essentiel de comprendre ce phénomène pour en tirer parti.

La convergence pour simplifier le contrôle des processus

La convergence a permis de créer des contrôles plus holistiques sur les systèmes de fabrication. Grâce aux progrès récents des plates-formes d'applications de fabrication, il est possible d'y parvenir sans créer de systèmes volumineux et immuables de type MES.

Lorsque les technologies de l'information et les technologies de la terre fonctionnaient comme des systèmes distincts, il y avait moins de moyens de contrôler les processus de fabrication. La maîtrise des systèmes de contrôle nécessitait la maîtrise de technologies conçues dans un but unique, dont le fonctionnement exigeait une expertise tout aussi unique. Les ingénieurs industriels se sont donc retrouvés à la tête de nombreux systèmes uniques, sans chevauchement significatif.

L'un des résultats de la convergence IT/OT est que les systèmes informatiques ont un rôle plus important à jouer dans la facilitation et la gestion des processus dans l'atelier. Désormais, les ingénieurs de fabrication peuvent tirer parti de la connectivité des appareils pour créer de nouveaux réseaux ad hoc dans l'atelier.

Grâce à une plus grande connectivité entre les machines, les capteurs et les humains, il est possible de créer des processus plus réactifs et plus souples en investissant moins dans l'infrastructure sur site. Il en résulte une amélioration de la qualité, de l'efficacité et du contrôle.

Les usines connectées créent une visibilité en temps réel

En raison de la connectivité accrue, les systèmes de fabrication créent une quantité considérable de données.

Grâce à la convergence IT/OT, les fabricants peuvent commencer à transformer les données générées par les machines et les processus en informations précieuses.

Auparavant, l'agrégation des données générées par les machines dans les processus nécessitait un effort manuel important, ainsi que l'extraction d'informations à partir de nombreuses sources disparates. Désormais, le fait que les machines, les passerelles et les capteurs soient tous connectés à un système d'information centralisé permet de combiner des données provenant de nombreuses sources pour obtenir une image holistique des opérations.

Il en résulte une visibilité des processus en temps réel et une compréhension plus approfondie des processus de fabrication.

Les humains ont plus d'impact que jamais

Lorsque nous parlons d'innovation numérique, il est presque toujours question de technologies et de progrès technologiques.

Mais nous ferions tout aussi bien de nous concentrer sur les travailleurs de l'atelier.

Au lieu de remplacer les humains, la convergence des technologies opérationnelles et des technologies de l'information a donné aux travailleurs la possibilité de faire plus et d'aller plus loin dans leurs améliorations.

Aujourd'hui, les travailleurs ont la possibilité de comprendre les processus et de concevoir des solutions qui auraient été impensables il y a cinq ans. Grâce à l'amélioration des technologies de connexion, les fabricants peuvent désormais mettre en ligne des usines désaffectées. Ils peuvent créer des systèmes qui tirent pleinement parti de l'interaction entre l'homme et la machine et entre la machine etConnectivité machine , qui caractérise les systèmes cyber-physiques.

No-Code la clé du succès dans l'usine connectée

Avec l'amélioration de la mise en réseau dans l'atelier, la question qui se pose est la suivante : "Comment puis-je tirer le meilleur parti de cette connectivité améliorée ?"

L'une des réponses consiste à concevoir des applications sans code pour vos processus de fabrication uniques.

Les applications sans code tiennent la promesse de la convergence IT/OT en connectant IoT les appareils, les capteurs, les machines et les humains dans l'atelier. Elles sont conçues pour l'homme et permettent d'améliorer facilement la qualité, l'efficacité et bien d'autres choses encore.

Ils créent une couche intermédiaire entre les grands systèmes de fabrication et d'entreprise (MES et ERP, par exemple) et les processus de l'atelier.

Avec les applications sans code, vous pouvez regrouper des données provenant de plusieurs machines, départements ou processus sur un seul site Tableau de bord pour une visibilité en temps réel du processus. Vous pouvez connecter des assemblages manuels à des dispositifs IoT pour une qualité en ligne. Et vous pouvez créer des applications qui guident les opérateurs dans des tâches complexes.

Tout cela est possible précisément grâce à la convergence entre les systèmes informatiques et les systèmes OT.