Listes de contrôle 5S : Un outil pour rationaliser vos audits 5S

Comme nous l'avons écrit dans le passé, les 5S sont l'une des pratiques fondamentales de la production allégée. Il est souvent utilisé comme cadre systématique pour l'organisation de l'espace de travail, en partant de l'idée qu'un meilleur environnement de travail se traduit par de meilleures opérations, qui à leur tour débouchent sur de meilleurs produits.

Le cadre des 5S, développé et popularisé au Japon, propose cinq étapes clés pour maintenir un espace de travail efficace afin d'améliorer la qualité des produits. En japonais, ces étapes sont connues sous les noms de seiri (trier), seiton (mettre en ordre), seiso (faire briller), seiketsu (normaliser) et shitsuke (maintenir). Dans les environnements de fabrication nord-américains, ces 5S sont décomposés comme suit :

• Trier - Trier tous les outils, équipements, meubles, etc. d'une zone et déterminer ce qui doit être conservé et ce qui doit être enlevé.

• Mettre de l'ordre - Organiser les articles restants et déterminer comment ils seront stockés.

• Briller - Nettoyer de manière proactive les zones de travail et effectuer régulièrement l'entretien des équipements.

• Normalisation - Créez une procédure opérationnelle normalisée pour les tâches 5S.

• Pérennité - Assurez le bon fonctionnement de votre système 5S en maintenant les procédures que vous avez élaborées et en les mettant à jour si nécessaire.

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Dans le monde de la fabrication, les entreprises cherchent souvent à réduire les erreurs et à augmenter la productivité. L'audit 5S fournit un cadre pour réaliser une analyse complète de vos processus de travail et de votre capacité à produire un produit de qualité. En procédant à un audit 5S, les entreprises ont pu réduire les défauts, ce qui signifie moins d'erreurs, moins de retours et moins de plaintes de la part des clients.

Un audit 5S n'est pas une simple inspection visuelle de vos installations. Il s'agit d'un contrôle systématique de votre environnement de travail dans le but d'identifier les possibilités d'amélioration. Un audit 5S permet de déterminer dans quelle mesure vous mettez en œuvre le Kaizen (Amélioration continue) dans l'atelier.

L'audit des 5s consiste à évaluer les conditions de travail actuelles et à apporter des changements pour améliorer le lieu de travail. Le résultat est un environnement de travail organisé, propre et efficace.

Enfin, les audits 5S sont utilisés pour soutenir la mise en œuvre du travail standard. Il est important de noter que l'audit n' a pas été conçu dans le but de formuler des recommandations. Il s'agit simplement d'une analyse des normes et des suggestions formulées par les superviseurs d'un site de production donné.

Maintenant que nous avons passé en revue les audits 5s à un niveau élevé, nous allons nous pencher sur certains des avantages de l'intégration des 5s dans vos activités.

Voici quelques-uns des principaux avantages des audits 5s :

• Réduction de l'espace de stockage - L'élimination des éléments indésirables et non organisés de l'espace de travail permet non seulement de réduire l'encombrement inutile de l'atelier, mais aussi de libérer de l'espace pour le travail à valeur ajoutée.
• Amélioration des processus de maintenance - En suivant des processus quotidiens de nettoyage et de réparation des machines et des équipements de votre établissement, les activités de maintenance deviennent plus simples et plus rationnelles et les pannes moins fréquentes.
• Amélioration de la sécurité - Le processus de nettoyage et d'organisation d'un espace de travail réduit intrinsèquement le risque d'incidents de sécurité dans l'environnement de travail.
• Amélioration du moral des employés - Lorsque les employés adhèrent au processus d'audit 5s, ils font preuve d'un plus grand engagement à l'égard des valeurs énoncées par 5s. Cela permet de s'assurer que tout le monde dans l'organisation fait sa part pour maintenir un espace de travail propre, organisé et efficace.

Après la mise en œuvre initiale des 5S, les entreprises établissent souvent des listes de contrôle des éléments à vérifier pour s'assurer que les normes et les suggestions sont respectées. Ces listes de contrôle sont appelées " listes de contrôle 5S".

Si le maintien de normes de sécurité de premier ordre dans un environnement de travail peut constituer un défi permanent pour les fabricants, la rationalisation du processus à l'aide d'une liste de contrôle 5S peut rendre plus facile et plus efficace la mise à jour de vos mesures de sécurité.

Il est important de noter qu'il n'y a pas deux audits 5S identiques. C'est pourquoi les listes de contrôle peuvent être un outil pratique pour guider les opérateurs d'une tâche à l'autre sans oublier aucune étape en cours de route.

Trier

1. Y a-t-il des matériaux ou des pièces inutiles dans les environs ?

2. Y a-t-il des machines ou d'autres équipements inutilisés (gabarits, outils, palettes, matrices ou articles similaires) dans les environs ?

3. Les contrôles vitaux sont-ils suffisamment clairs et définitifs pour que l'on puisse voir si quelque chose n'est pas à sa place ?

4. Seuls les documents relatifs au travail sont stockés dans la zone de travail. Ces documents sont-ils bien rangés et visibles ?

Mettre en ordre

5. Les étagères et autres zones de stockage sont-elles marquées par des indicateurs d'emplacement ?

6. Tout se trouve-t-il dans son logement, à l'exception des objets actuellement utilisés pour le travail ?

7. Les machines sont-elles nettoyées régulièrement et exemptes de copeaux, de fibres et d'huile ?

8. Les quantités maximales et minimales autorisées sont-elles indiquées(Kanban) ?

9. Des lignes ou des repères sont-ils utilisés pour indiquer clairement les zones de passage et de stockage ?

Briller

10. Les sols sont-ils maintenus brillants, propres et exempts de déchets, de poussière et/ou d'huile ?

11. Les machines sont-elles nettoyées régulièrement et exemptes de déchets, de poussière et/ou d'huile ?

12. Existe-t-il une liste de contrôle efficace pour le nettoyage ?

13. Les responsabilités en matière de nettoyage sont-elles claires (comprises et communiquées) ?

14. Les travailleurs ont-ils l'habitude de nettoyer leur poste de travail sans qu'on le leur demande (balayer les sols, essuyer les équipements, etc.) ?

Normaliser

15. Les procédures standard sont-elles claires, documentées et activement utilisées ?

16. L'audit 5S a-t-il été réalisé dans ce secteur le mois dernier ?

17. L'audit 5S a-t-il été réalisé dans ce secteur au cours de l'avant-dernier mois ?

18. Des notes d'amélioration ou des notes de presse sont-elles régulièrement produites ?

19. Les idées d'amélioration issues du dernier audit ont-elles été mises en œuvre ?

20. Les normes sont-elles utilisées de manière uniforme dans la région ?

21. Les trois premiers "S" (Trier, Définir l'emplacement et Briller) sont-ils maintenus ?

Soutenir

22. Tout le monde a-t-il reçu une formation adéquate sur les 5S ?

23. Les procédures sont-elles mises à jour et révisées régulièrement ?

24. Les résultats et les conclusions des audits sont-ils communiqués de manière adéquate à tout le monde ?