Sistemas Pick To Light para fabricantes: A prueba de errores en sus montajes manuales

Los sistemas pick to light se han hecho cada vez más populares en los últimos años, con un valor de mercado que se espera que alcance los 538,2 millones de dólares en 2023. Este crecimiento se produce a medida que los fabricantes buscan impulsar mejoras en la eficiencia en todas sus operaciones.

En muchos entornos, los fabricantes dispondrán sus plantas de producción con varias estaciones de montaje para abordar las diferentes etapas del proceso de producción. En estas estaciones se reúnen los componentes y los materiales, creando el producto final que finalmente se distribuye al consumidor.

A menudo, los montajes manuales requieren que el personal recupere los artículos o kits de productos necesarios del almacén y los envíe a la siguiente estación o zona de expedición. Sin embargo, los sistemas manuales imperantes son ineficaces y pueden generar una cantidad significativa de residuos que se traduce en una disminución de la productividad y la eficacia.

Por ello, las empresas de fabricación inteligentes han recurrido a métodos más modernos de preparación de kits, secuenciación y picking de piezas para su montaje en la línea de producción. Los sistemas "pick to light" son un método mucho más rápido y eficaz de gestionar la producción, lo que beneficia a los fabricantes esbeltos con montajes manuales.

Siga leyendo para saber más sobre los sistemas pick to light y por qué los fabricantes están implantando estas herramientas para mejorar la eficacia de la producción en sus operaciones.

Un sistema pick to light es un método de preparación de pedidos y recogida de piezas basado en LED que utiliza señales luminosas para dirigir al personal a la ubicación de almacenamiento correcta. El sistema utiliza una combinación de luces y pantallas digitales para mostrar a los trabajadores dónde encontrar los artículos necesarios para la preparación de kits, el montaje o la cumplimentación de pedidos.

Las iteraciones anteriores de los sistemas de picking implicaban el uso de listas de papel para identificar los artículos necesarios. Esto resultaba especialmente ineficaz porque los trabajadores tenían que recorrer el almacén identificando manualmente los componentes y otros artículos necesarios.

Los sistemas pick to light eliminan las partes más manuales e ineficaces del picking, reduciendo la tasa de errores y mejorando la precisión del inventario. En la fabricación, esta metodología de procesos a prueba de errores se conoce como poka-yoke.

Estos sistemas utilizan luces, pantallas digitales alfanuméricas y botones para ayudar a los trabajadores del almacén a recoger, clasificar y agrupar los artículos necesarios para el montaje en la línea de producción. Dentro de los almacenes, las empresas suelen dividir sus instalaciones en zonas, asignando a los trabajadores en cada una de ellas para limitar los movimientos inútiles en busca de artículos.

He aquí un ejemplo de lo que ocurre en un entorno de almacén moderno cuando se utiliza un sistema pick to light para recoger componentes para un pedido de kit de montaje:

1. Un operario situado en una estación de trabajo descarga la información y los datos específicos del kit del sistema de registro de la empresa, normalmenteun sistema de ejecución de fabricación (MES) o un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP).

2. El operario utiliza un dispositivo periférico para escanear un código de barras en una caja o contenedor. Este código de barras corresponde a los distintos artículos del pedido en las estanterías.

3. El sistema ilumina las luces de la ubicación o estantería de las SKU necesarias, guiando al operario hasta esa zona. Los sistemas más modernos encienden estas luces de la manera más óptima, eliminando pasos desperdiciados por el trabajador.

4. La pantalla alfanumérica muestra al operario el número necesario de SKU concretas. El operario las recoge, las deposita en el contenedor tote o en la caja y apaga la luz.

5. A continuación, el sistema enciende la siguiente luz, dirigiendo al empleado al siguiente contenedor de artículos necesarios. El trabajador repite el proceso hasta completar el pedido del kit.

6. La caja que contiene los componentes se envía entonces a la estación donde se necesita. En algunos sistemas, el empleado tiene que apagar otro botón que se enciende cuando se han apagado todos los anteriores. Este último botón indica al sistema que el pedido se ha cumplido y se ha enviado.

Aunque los sistemas pick to light suelen encontrarse dentro de las instalaciones de un almacén, dirigiendo a los operarios a lugares específicos dentro de una gran instalación, también pueden utilizarse en la propia estación de montaje.

Esto se consigue equipando los contenedores de una estación de trabajo con tiras luminosas que, junto con las instrucciones de trabajo digitales, se iluminarán para indicar qué pieza se necesita en cada fase del proceso de montaje.

Vea a continuación cómo Tulip puede integrarse plenamente con la tecnología pick to light y su sistema de inventario existente:

Los sistemas pick to light y put to light aprovechan la misma tecnología, pero dan lugar a la acción opuesta.

Con el pick to light, se pide a los operarios que recojan los artículos de sus estanterías o contenedores correspondientes. Por lo general, ésta sería la estrategia elegida durante la preparación de kits y el montaje, donde las instrucciones de trabajo digitales guían a los operarios a lo largo del proceso de montaje.

Por el contrario, un sistema de poner a la luz pediría a los operarios que colocaran los artículos en su zona correspondiente. Esta sería la opción preferible a la hora de almacenar existencias en sus respectivas zonas de almacenamiento.

Los pros asociados a la implantación de sistemas pick to light en un entorno de fabricación incluyen:

Mayor eficacia en la preparación de pedidos: Los sistemas Pick to light eliminan las conjeturas de los procesos de picking manual y suprimen la necesidad de que los operarios se desplacen sin rumbo buscando piezas y componentes. En su lugar, los operarios se dirigen directamente a las estanterías o contenedores iluminados con los artículos requeridos.

Más comodidad: Estos sistemas hacen inútiles las listas de pedidos en papel. Este antiguo método obligaba a los trabajadores a hojear listas y listas de materiales para encontrar los componentes necesarios para cumplimentar el pedido del kit.

El operario sólo tiene que escanear el código de barras exclusivo del pedido y el sistema saca automáticamente una lista de los artículos necesarios.

Formación de operarios más sencilla: Los empleados necesitan conocer los tipos y números de pieza necesarios para cumplir un pedido de kit en un entorno basado en papel. En consecuencia, los empresarios encargan sesiones de formación más prolongadas para asegurarse de que los operarios saben lo que debe contener cada kit.

Sin embargo, los empleados sólo tienen que saber manejar el sistema pick to light, comparativamente sencillo.

Mayor productividad: La simplicidad asociada a esta estrategia de surtido es físicamente más amable con los operarios, ya que reduce la fatiga y el agotamiento al no tener que realizar desplazamientos prolongados por el almacén.

Como resultado, los trabajadores son más productivos porque utilizan un sistema sencillo y eficaz para ejecutar sus tareas.

Además, los operarios trabajan por zonas, lo que limita el área que deben cubrir en busca de artículos. En su lugar, pasan el contenedor al operario de la zona siguiente si necesita artículos de esa sección.

Mayor satisfacción del cliente: El uso de sistemas pick to light permite a los fabricantes montar las órdenes de trabajo con mayor rapidez. Como resultado, los clientes pueden tener sus pedidos más rápidamente, reduciendo la frustración que conllevan los largos tiempos de espera para la entrega de los productos.

Además, este sistema es significativamente más preciso que los enfoques basados en papel. Esto reduce la posibilidad de que se produzcan defectos de calidad y garantiza que los clientes reciban exactamente lo que han solicitado.

Integración con MES y ERP: El sistema de cumplimiento de pedidos se conecta a los sistemas globales de producción y gestión de almacenes. Esto ofrece una serie de ventajas, como una gestión eficaz de las existencias y el inventario.

A fin de cuentas, los fabricantes buscan invariablemente pequeños cambios que puedan tener un impacto enorme en la productividad de su organización.

Para las empresas centradas en el ensamblaje discreto, los sistemas pick to light pueden suponer mejoras significativas en la eficacia de la producción, reduciendo la carga cognitiva de los operarios y garantizando que recojan la pieza correcta en el momento adecuado dada la fase de la producción en la que se centran.

Cuando se combina con un sistema como Tulip, el pick to light es una herramienta complementaria que aprovecha las instrucciones de trabajo digitales e interactivas para guiar sin problemas a los operarios en sus tareas cotidianas, eliminando los errores humanos y reduciendo la aparición de defectos en los productos.

Si está interesado en saber cómo Tulip puede ayudarle a mejorar la productividad de sus operaciones, póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo¡!