Sistemas de Ejecución de la Fabricación: La guía definitiva para MES

Introducción

El sistema de ejecución de fabricación, o MES (Manufacturing Execution System), es uno de esos términos de los que todo el mundo habla, pero que significa una cosa diferente para cada persona. Esta guía pretende desmitificar MES de una vez por todas. Al leer esta guía, lo entenderá:

• Qué es un MES tradicional
• Orígenes de las MES y cómo se utilizan
• Características principales de MES
• Las ventajas y los retos de los sistemas de ejecución de la fabricación
• El aumento de la demanda de la próxima generación de MES
• Cómo aborda la próxima generación MES las deficiencias de la MES tradicional

Antes de que empiece a leer, debemos advertirle: MES es un tema bastante aburrido y ésta ES una guía exhaustiva, así que antes de empezar ¡asegúrese de haberse preparado una buena jarra de café!

Teniendo esto en cuenta, hemos redactado esta guía para que pueda saltarse secciones e ir directamente a las más relevantes para usted.

También lo hemos convertido convenientemente en un PDF para que pueda descargarlo y leerlo con tranquilidad:

Si después de leer esto sigue teniendo preguntas, no dude en ponerse en contacto con nosotros, y haremos todo lo posible por responderlas y actualizar esta guía para que sea más completa.

Sin más dilación, ¡empecemos!

Vea nuestro seminario web a la carta: ¿Siguen siendo relevantes los MES en 2022?

En pocas palabras,los sistemas de ejecución de fabricación, también conocidos en la industria como MES, son una categoría de software utilizada en la fabricación para realizar un seguimiento y documentar los productos a medida que se procesan desde las materias primas hasta los productos acabados.

Más concretamente, los sistemas de ejecución de fabricación ayudan a gestionar, supervisar y sincronizar la ejecución de los procesos físicos en tiempo real que intervienen en las operaciones de fabricación. Para ello, coordinan el flujo de órdenes de trabajo con la programación de la producción y los sistemas de nivel empresarial como los ERP o los sistemas de gestión del ciclo de vida del producto (PLM).

Los MES trabajan en tiempo real para permitir el control de múltiples elementos del proceso de producción, como el inventario, el personal, las máquinas y los servicios de apoyo.

Como tales, operan en múltiples áreas funcionales, como la definición de productos a lo largo de su ciclo de vida, la programación de recursos, la ejecución y envío de pedidos, el análisis de la producción, la gestión de los tiempos de inactividad, la calidad y el seguimiento y trazabilidad de materiales.

Los fabricantes utilizan la información proporcionada por el MES para tomar mejores decisiones, comprender cómo se puede optimizar el taller y mejorar continuamente sus operaciones.

Al utilizar un MES para rastrear y documentar la producción, los fabricantes pueden crear registros "as-built" que capturan los datos, los procesos y el resultado de las operaciones. Las aplicaciones MES también proporcionan información sobre el rendimiento de los procesos y pueden soportar la trazabilidad a nivel de componentes y materiales, la genealogía y la integración con el historial de procesos cuando sea necesario.

Esto es útil para cualquiera que intente mejorar continuamente sus operaciones, pero puede ser especialmente crítico para industrias altamente reguladas como la farmacéutica, la de alimentación y bebidas y la de defensa aérea. En estas industrias, la documentación y las pruebas de procesos, eventos, personal y acciones pueden ser legalmente exigidas.

Eso es todo.

Si eso es todo lo que quería aprender, ¡puede irse y seguir viviendo su vida!

Sin embargo, si quiere entender por qué todo el mundo parece tener una definición diferente de lo que es un MES, siga leyendo.

La MES como categoría de software llegó después de que la tecnología subyacente que describe ya estuviera implantada.

A principios de la década de 1980, las áreas de tareas de fabricación como la planificación de la producción, la gestión del personal y la garantía de calidad -que son casi independientes entre sí- estaban equipadas con sistemas de recopilación de datos específicos.

Al principio, estos sistemas de recopilación de datos, como el tiempo de trabajo, la adquisición de datos de producción (PDA), la garantía de calidad asistida por ordenador (CAQ), el control numérico distribuido o directo (DNC), etc., eran muy especializados e independientes entre sí.

Sin embargo, en la década de 1990 los fabricantes de estos sistemas empezaron a "combinar" características de campos asociados, dando lugar a los "sistemas combinados". Por ejemplo, el registro del trabajo del personal en una PDA, etc.

Con el auge de estos sistemas combinados, fue posible reunir un sistema de recopilación y evaluación de datos para muchas áreas funcionales de una empresa manufacturera.

Con el paso del tiempo, se formaron tres grupos de sistemas de recopilación y evaluación de datos: Producción, Personal y Calidad.

Sin embargo, como usted sabe, en el mundo real la producción, el personal y la calidad son actividades profundamente relacionadas que realmente no pueden separarse. A medida que surgieron estos tres grupos, también lo hizo la demanda de que los sistemas estuvieran estrechamente conectados e integrados horizontalmente.

Hacer esta integración a nivel corporativo no proporcionaba los datos con la suficiente rapidez a quienes dirigían las operaciones de fabricación, que eran quienes más los necesitaban. Necesitaban un sistema que integrara estrechamente los datos de los sistemas de producción, personal y calidad.

El sistema resultante incluía elementos de aseguramiento de la calidad, gestión de documentos y análisis del rendimiento. Esto se convirtió en lo que ahora conocemos como Sistema de Ejecución de la Fabricación (MES).

El auge de la palabra de moda MES

Antes de que naciera la palabra de moda, MES era sólo un software que prometía permitir a los fabricantes identificar, evaluar y reaccionar a los problemas de producción en tiempo real, por primera vez.

Al principio, estos sistemas de producción eran una mezcla de sistemas desarrollados internamente y soluciones especializadas desarrolladas por proveedores externos.

Pero a medida que la industria se dio cuenta de las ventajas de utilizar software para conectar la producción y la empresa, estos sistemas empezaron a proliferar, y con ellos el término MES.

Dado que el término surgió después de que los sistemas ya se estuvieran extendiendo, ha llegado a significar cosas diferentes para cada persona, en función de su función, la industria en la que trabaja, su proveedor de MES y otros factores.

Esto se debe a que las características necesarias en una operación orientada al proceso son diferentes de las de una operación de fabricación discreta.

Del mismo modo, las necesidades de una industria muy regulada, como la farmacéutica o la aeroespacial/defensa, son diferentes de las de industrias menos reguladas.

Para satisfacer las necesidades de cada industria, vertical y tipo de fabricación, se desarrollaron soluciones especializadas, todas ellas tratando de sacar provecho de la palabra de moda MES.

Con el auge de estos sistemas llegó la confusión actual sobre el MES.

Si lleva suficiente tiempo en el sector de la fabricación, probablemente se habrá topado con normas como MESA-11, ISA-95, el modelo de referencia Purdue, etc.

Si trabaja en TI, lo más probable es que usted o alguno de sus colegas sea un apasionado de uno o todos estos temas.

Pero si usted es como el resto de nosotros, todos estos términos le parecen confusos y desearía que hubiera una forma fácil de entenderlos.

Si es así, ¡le cubrimos las espaldas!

A continuación desmitificaremos estas normas de una vez por todas para que pueda impresionar a todos sus colegas la próxima vez que se encuentre hablando de MES durante el almuerzo. (También pueden resultarle útiles para hacer dormir a sus hijos).

Entonces, ¿por qué tantas normas? La razón es sencilla: a medida que más proveedores empezaron a subirse a la ola de la palabra de moda MES, el término se fue diluyendo cada vez más.

MESA, ISA-95 y otras normas surgieron como un intento de varias organizaciones de estandarizar la definición de MES.

El modelo MESA - definir el MES por funciones

MESA, the Manufacturing Enterprise Solution Association, la Asociación de Soluciones Empresariales para la Fabricación, se creó en los años 90 para asesorar sobre la ejecución de los sistemas MES y abordar su creciente complejidad.

Su modelo es quizá el más utilizado en el sector, ya que se remonta a 1997, cuando MESA definió formalmente el alcance de MES a través de 11 funciones básicas, denominadas modelo MESA-11.

Aunque el modelo real ha pasado por varias iteraciones a lo largo del tiempo, lo único que ha permanecido invariable es que, para que un sistema sea un MES, debe tener todos los grupos funcionales, o una combinación razonable de ellos.

Es decir, MESA define el MES por funciones.

Su versión actual, de 2008, abarca desde la producción hasta las operaciones de planta, pasando por las operaciones empresariales e incluso iniciativas estratégicas como la fabricación ajustada, la calidad y el cumplimiento normativo, la gestión del ciclo de vida de los productos, la empresa en tiempo real y la gestión del rendimiento de los activos, entre otras.

ISA-95 definición de MES por arquitectura del sistema

A diferencia del modelo MESA, que es fundamentalmente un modelo de procesos empresariales, el modelo ISA-95 es, en esencia, un modelo de información.

La norma ISA-95 fue desarrollada conjuntamente por la Sociedad Internacional de Automatización (ISA), antes conocida como Sociedad de Instrumentación, Sistemas y Automatización, y el Instituto Nacional de Normalización de EE.UU. (ANSI).

El desarrollo de la norma ISA-95 comenzó en 1995, cuando los ordenadores empezaron a penetrar en los sistemas de información y control de la industria manufacturera.

El modelo ISA-95 divide los sistemas de producción en 5 niveles, basados en el modelo PERA (Purdue Enterprise Reference Architecture).

De este modo, la norma ISA-95 ayuda a definir los límites entre sistemas. Los dispositivos inteligentes, como los sensores, pertenecen al Nivel 1. Los sistemas de control, como los PLC, DCS, OCS, pertenecen al Nivel 2. MES, pertenecen al Nivel 3. ERP, al Nivel 4.

Otros intentos de normalizar el MES

Los modelos MESA e ISA-95 son quizá las definiciones de EME más conocidas y utilizadas. Sin embargo, ha habido algunos otros intentos que merece la pena discutir.

Uno de ellos es NAMUR, desarrollado por un grupo de usuarios finales especialmente implicados en la industria de procesos (química y farmacéutica en su mayor parte).

La razón por la que merece la pena destacar esto es que las definiciones de MES pueden variar de un sector a otro, ya que las necesidades normativas y operativas cambian de un sector a otro.

Por ejemplo, las verticales de proceso ven el MES como los sistemas de control de máquinas y plantas, mientras que las industrias discretas ven el MES más como un sistema de información en línea, un sistema de retroalimentación y control para la producción.

Hemos visto que MES es un término cargado que significa cosas diferentes para personas diferentes.

Pero dejando a un lado todas estas normas, podemos definir un MES por sus áreas de características más comunes.

Aunque varían de un proveedor a otro, la mayoría de los MES ofrecen características en las siguientes áreas funcionales:

Despacho de unidades de producción: Despachar el trabajo basándose en instrucciones globales de la Planificación de Recursos Empresariales (ERP), adaptadas para cumplir con la disponibilidad de recursos, los requisitos de programación y la capacidad.

Seguimiento y genealogía de productos: Haga un seguimiento de dónde se encuentra cada artículo en el proceso de producción, junto con la fuente, la identificación única de las piezas y los materiales, así como el equipo y el personal implicados en su manipulación.

Gestión de procesos: Gestión del proceso de producción desde la liberación del pedido hasta los productos acabados, pasando por el trabajo en curso (WIP), incluidos los pasos de trabajo guiados y las instrucciones de trabajo.

Asignación y estado de los recursos: Gestione la asignación y el estado de los recursos, incluidos equipos, herramientas, materiales y mano de obra.

Recogida y almacenamiento de datos: Recoger datos de la producción, incluidos los usuarios finales, las bases de datos o los equipos, y almacenarlos en bases de datos o historiadores integrados.

Gestión de la calidad: Integrar la calidad en el proceso de producción mediante la supervisión de la calidad durante el proceso, las acciones correctivas y preventivas (CAPA), la verificación y los flujos de trabajo de no conformidad.

Gestión de la mano de obra: Gestione a las personas implicadas en las operaciones, desde el registro del tiempo de trabajo del personal hasta las cualificaciones y certificaciones del personal, pasando por la programación de la mano de obra y la gestión de la escalada.

Análisis del rendimiento: Defina y realice un seguimiento de los indicadores clave de rendimiento (KPI), lleve a cabo análisis avanzados y proporcione visualizaciones de cuadros de mando y conjuntos de datos para la supervisión del rendimiento y la elaboración de informes.

Por supuesto, dependiendo de a quién pregunte, estas funciones básicas pueden variar ligeramente.

Gartner, por ejemplo, considera que la gestión de recursos, la gestión de procesos de fabricación, la inteligencia de operaciones y la planificación/programación son funcionalidades MES "ampliadas".

La conclusión de todo esto debería ser que sólo porque un proveedor llame a su software MES, no garantiza que vaya a proporcionar todas estas funciones.

Así pues, cuando evalúe si un MES es la solución adecuada para su empresa, asegúrese de identificar todos los casos de uso que desea abordar con el MES y compruebe si los proveedores que está evaluando ofrecen esas características: ¡que algunos proveedores lo hagan, no significa que todos lo hagan!

Hemos repasado las distintas definiciones de un MES y hemos visto los principales rasgos que caracterizan a un MES.

Si ha leído hasta aquí, quizá se pregunte cuáles son las ventajas o los impulsores de valor de los sistemas MES. Es decir, ¿por qué las empresas manufactureras adoptan estos sistemas?

La respuesta más breve a esta pregunta es lo que a veces se denomina la Regla de las 6R de la fabricación: "Un producto no se creará de la forma más eficiente desde el punto de vista económico a menos que se disponga de los recursos adecuados en la cantidad adecuada, en el lugar adecuado, en el momento adecuado, con la calidad adecuada y con el coste adecuado a lo largo de todo el proceso empresarial".

Adquisición y consolidación de datos

MES facilita la adquisición y consolidación de datos de sistemas como la planificación de la producción, la gestión del personal y los sistemas de calidad, que se diseñaron como casi mutuamente excluyentes e independientes entre sí, pero que en realidad necesitan trabajar en estrecha colaboración. Esta capacidad de recopilar y consolidar datos de diferentes áreas de tareas y ponerlos a disposición de las personas que dirigen las operaciones fue uno de los primeros impulsores de valor de MES, como vimos anteriormente.

Visibilidad de la producción para una mejor toma de decisiones

MES puede proporcionar una visibilidad de la producción casi en tiempo real que ayuda a los fabricantes a tomar mejores decisiones. Este nivel de visibilidad ayuda a mejorar las operaciones en todo el flujo de valor. Por ejemplo, el seguimiento del progreso de los trabajos de producción puede ayudar a planificar el inventario, programar la producción e informar con precisión a los clientes de cuándo estarán listos los pedidos, así como estimar los costes de mano de obra de cada trabajo. La recopilación de datos de las máquinas puede ayudarle a estimar la OEE, lo que puede ayudarle a aumentar la utilización de las máquinas. La gestión de las no conformidades puede darle información sobre la causa raíz de los defectos de calidad, etc.

Reduzca los errores en todas sus operaciones

MES puede ayudar a reducir los errores humanos en toda la producción. Las instrucciones de trabajo, por ejemplo, pueden proporcionar guías audiovisuales a los técnicos que realizan el trabajo y ayudarles a evitar errores. La verificación de la calidad durante el proceso puede ayudar a identificar y solucionar los problemas de calidad antes de que se trasladen al proceso posterior. Las funciones de gestión de la cualificación del personal pueden ayudar a garantizar que sólo las personas adecuadas con las habilidades adecuadas realicen determinados trabajos, para evitar problemas de seguridad y calidad.

Aumente la productividad con mejores datos

Los MES proporcionan la información correcta a la persona adecuada en el momento adecuado, lo que a su vez ayuda a aumentar la productividad. Por ejemplo, si los técnicos disponen de los ajustes correctos de la máquina o del programa adecuado para ejecutarla, pueden realizar los procesos con mayor rapidez. Si disponen de las instrucciones de trabajo adecuadas, pueden acelerar la producción de un determinado widget.

Aumente la utilización y el tiempo de actividad de las máquinas

Los MES pueden recopilar datos de las máquinas para ayudar a los fabricantes a determinar sus verdaderos niveles de utilización. También pueden mejorar la utilización de las máquinas garantizando que se dispone de las herramientas y los recursos adecuados en la producción, y que las máquinas se configuran, se ponen en marcha y se mantienen en consecuencia y sus herramientas se calibran a tiempo.

Fábrica sin papel

En una fábrica, cualquier pieza de metal que no tenga un registro de datos suele considerarse chatarra de acuerdo con las normas de certificación. Esto da lugar a un alto nivel de producción escrita, empezando por la preparación de la orden de trabajo, la impresión de copias impresas de los documentos de trabajo, las instrucciones de trabajo, los albaranes de salida de material, las órdenes de prueba, las tarjetas de ruta, etc. En general, el rastro de papel que deja un pedido que pasa por producción es considerable. De hecho, se calcula que los costes de impresión sólo en la fabricación rondan el 5% del volumen de ventas (fuente: MES - Springer). La adopción de un MES puede ayudar a las empresas a digitalizar todos estos comprobantes y lograr una producción sin papel.

Mejorar el flujo de información entre las partes interesadas

Más allá de los costes de impresión y de papel, existe el riesgo de no disponer de información actualizada en la producción. En el caso de las instrucciones de trabajo, por ejemplo, la preparación, actualización, distribución y gestión de los documentos conlleva unos gastos administrativos y de organización considerables. Con un MES, al menos se puede saber qué instrucción de trabajo es la más reciente. Además, otros sistemas como ERP no publican la información con la rapidez suficiente para poder controlar la producción. Con un MES, puede mejorar las comunicaciones entre la producción y la dirección de la empresa.

Orquestar la comunicación entre maquinaria inteligente

A medida que la planta de producción es tomada por máquinas digitales, sensores habilitados para IoT y otras tecnologías, aumenta la necesidad de gestionar la comunicación entre todos estos sistemas. Aunque la mayoría de los sistemas MES fueron concebidos antes de la era de la nube y IoT, cada vez más intentan llenar este vacío (aunque con distintos niveles de éxito).

Como hemos visto, los MES son muy beneficiosos para las operaciones de fabricación. Ayudan a aumentar la productividad, reducir los problemas de calidad y ganar visibilidad para que sus operaciones sean más eficientes.

Sin embargo, los MES no son perfectos. Como todos los sistemas, tienen importantes inconvenientes. Algunos pueden evitarse eligiendo al proveedor adecuado, pero otros simplemente forman parte del funcionamiento de los sistemas.

A continuación repasamos los principales inconvenientes del MES:

Implantar un MES es un proceso lento

Dado que el MES es un sistema tan global, su implantación suele ser una empresa de gran envergadura que necesita equilibrar los intereses de las partes interesadas de toda la empresa. Dados los elevados costes de licencia asociados al MES y las numerosas partes interesadas que lo utilizarán, incluso los fabricantes más ágiles tendrán que dedicar meses a determinar el alcance de sus necesidades de MES, evaluar proveedores y elaborar POC, y después varios meses más a implantar los sistemas en su producción, personalizarlo, etc. Estos plazos implican que el tiempo de obtención de valor se situará en el intervalo de meses a años. De hecho, según Gartner, el tiempo medio de implantación de un MES es de 15-16 meses.

Los MES son rígidos, por lo que pueden ser difíciles y caros de personalizar

Los MES son sistemas rígidos con características y arquitecturas de sistema estrechas y claramente definidas. A menos que adopte un MES hecho a medida, cuya implantación puede resultar muy costosa y aún más lenta, tendrá que personalizar una solución ya disponible. Esto es difícil, lleva tiempo y es caro. Las configuraciones MES a medida basadas en kits de herramientas MES pueden tener unos ratios elevados de dólares de licencia por servicio, a menudo superiores a 1:5. Eso significa que por cada 10.000 dólares gastados en licencias, en realidad puede estar gastando 50.000 dólares en servicios.

A menos que adquiera un MES hecho a medida, tendrá que cambiar sus flujos de trabajo para adaptarlos al MES

Dada la naturaleza rígida de las arquitecturas MES, a menudo es más fácil cambiar sus operaciones para adaptarlas al MES que cambiar el MES para adaptarlo a sus necesidades operativas. Por supuesto, esto tiene un coste. No sólo tiene que cambiar sus operaciones, sino que también puede acabar con procesos que no son necesariamente los mejores para sus operaciones simplemente porque su MES no admite otras alternativas. Adoptar procesos inferiores puede tener costes a largo plazo que superen con creces los beneficios del sistema de ejecución de fabricación en su conjunto.

La naturaleza rígida de MES dificulta el cambio de sistemas a medida que cambian sus necesidades operativas

Las fábricas modernas necesitan ser flexibles para adaptarse a los cambios del mercado, a la demanda de los clientes y mejorar continuamente. Sin embargo, debido a su arquitectura rígida, los MES pueden ralentizar el ritmo de mejora porque necesitan personalizarse para adaptarse a los nuevos procesos. Esto puede hacer que los MES se queden rezagados con respecto a las necesidades de las operaciones. De hecho, según Gartner, una de las 5 razones principales por las que los fabricantes cambian de MES es porque sus proveedores no son lo bastante flexibles para adaptarse a las necesidades actuales de la empresa.

Los MES se construyen para los informáticos, no para el personal del taller

Aunque el MES es utilizado por el personal de producción, el sistema en sí está construido para que el departamento de TI lo posea, despliegue, personalice y gestione. Esto significa que, a menos que tenga experiencia en el desarrollo de software, no podrá personalizarlo para adaptarlo a sus necesidades. El problema de esto es que las personas más cercanas a las operaciones -las que entienden las necesidades de la producción mejor que nadie- no pueden contribuir a la mejora del MES. Además, introduce conocimientos tribales dentro de TI y puede causar problemas de discontinuidad empresarial si el personal de TI se marcha.

MES no avanza al ritmo de la tecnología

El Internet industrial de las cosas (IIoT) y la computación en nube se encuentran entre las nuevas tecnologías más prometedoras en la fabricación. Sin embargo, el MES se concibió antes que estas nuevas tecnologías, por lo que la mayoría de los proveedores de MES se están quedando atrás en la incorporación de éstas a sus soluciones. ¡De hecho, Gartner calcula que sólo el 50% de las soluciones MES incluirán IoT industrial (IIoT)! Además, la mayoría de los MES se construyeron como soluciones in situ. Aunque algunos proveedores están empezando a ofrecer soluciones basadas en la nube, van muy por detrás de otras soluciones o industrias en este sentido. Según Gartner, una de las 5 razones principales por las que los fabricantes cambian de sistema MES es porque el MES heredado estaba técnicamente obsoleto y no ofrecía las funciones que necesitaba la empresa.

Las EME tienen un punto ciego para los datos humanos

Se calcula que los errores humanos representan alrededor del 22% de lo que va mal en una fábrica; la formación deficiente, el 15%; y los problemas de equipos y materiales, el 19%. Por desgracia, los MES no son necesariamente el mejor sistema para tratar estos problemas. Aunque puede adjuntar instrucciones de trabajo a las órdenes de trabajo MES y realizar un seguimiento de las certificaciones de formación, la creación de instrucciones de trabajo detalladas y compatibles con IoT no es el objetivo principal del sistema, por lo que probablemente necesitará un software adicional para complementarlo.

El precio del MES es prohibitivo para los pequeños y medianos fabricantes

Los MES suelen conllevar grandes inversiones iniciales con cuotas de mantenimiento recurrentes. Esto, unido a la lentitud en la obtención de valor, se traduce en largos periodos de amortización que hacen que los MES resulten inaccesibles para los pequeños y medianos fabricantes. Además, incluso si usted es un gran fabricante y puede permitirse un MES, los fabricantes han informado de cambios en la estructura de licencias que provocan grandes costes no planificados a lo largo del tiempo. Según el estudio de Gartner que hemos mencionado anteriormente, una de las cinco razones principales por las que los fabricantes cambian de MES es por las ventajas financieras que ofrecen los nuevos sistemas.

El mercado de MES es en gran medida maduro, con casi el 80% de los ingresos procedentes de Norteamérica y Europa. En estas regiones, el mercado MES es en gran medida un mercado de sustitución.

Aunque los principales proveedores siguen añadiendo nuevas capacidades a sus MES, los funcionalistas básicos siguen siendo en su mayoría los mismos desde hace 20 años y muchos se están quedando rezagados en la implantación de nuevas tecnologías como la nube y IoT.

Según un estudio conjunto de Gartner y MESA, las principales razones por las que los fabricantes quieren sustituir su MES son:

1. El MES existente está técnicamente obsoleto
2. El MES existente no ofrece la funcionalidad que necesita la empresa
3. El nuevo MES ofrece ventajas financieras
4. Los cambios en la actividad de la empresa hicieron que los antiguos MES ya no se ajustaran a las necesidades de la empresa
5. El MES heredado no era lo suficientemente flexible para adaptarse a las necesidades actuales de la empresa

Función específica Applications

Algunos fabricantes están evitando por completo los MES y optando por aplicaciones de funciones específicas. Por ejemplo, los fabricantes que sólo buscan módulos de calidad en un MES, están adoptando cada vez más sistemas de gestión de la calidad empresarial en su lugar. Del mismo modo, los fabricantes que buscan un MES con buenas funciones de instrucciones de trabajo podrían elegir en su lugar un proveedor de software especializado en ello.

En cualquier caso, al evaluar las alternativas de MES, los fabricantes pueden elegir entre aplicaciones específicas para cada función, MES personalizados, MES comerciales listos para usar o un MES de creación propia.

MES a medida

Una solución MES a medida se diseña para adaptarse a procesos operativos específicos. La codificación y la funcionalidad de una solución MES a medida pueden adaptarse a las necesidades únicas de la industria. Estas soluciones pueden ofrecer a los fabricantes las características más adaptadas a sus necesidades, pero son bastante caras de construir y mantener.

MES comercial (COTS)

Los MES comerciales listos para usar (COTS) son sistemas listos para usar perfeccionados hasta un nivel de conformidad y mejores prácticas que no suele ser posible alcanzar con una solución personalizada. Los costes de licencia y mantenimiento de una solución MES COTS también son significativamente más bajos en comparación con los MES personalizados, por lo que la mayoría de las empresas optan por ellos. A la hora de seleccionar soluciones comerciales listas para usar, tenga en cuenta que existen 4 tipos de proveedores:

1. Proveedores de ERP: Estos proveedores ofrecen amplias carteras de soluciones en distintas categorías de aplicaciones, como la planificación de recursos de fabricación (MRP), la gestión del capital humano, la gestión de las relaciones con los clientes (CRM), PLM y/o la gestión de la cadena de suministro. Algunos ejemplos de estos proveedores son Epicor Software, IQMS, Oracle, Plex y SAP.
2. Proveedores de PLM: Ofrecen carteras de aplicaciones a lo largo del ciclo de vida del producto, como el diseño del producto, la simulación del producto y la calidad. Dessault Systemes y Siemens son ejemplos de este tipo de proveedores.
3. Vendedores de automatización: Estos proveedores venden MES además de aplicaciones SCADA/DCS. ABB, Aveva, Emerson, GE Digital, Honeywell Connected Plant y Rockwell Automation son todos ellos proveedores de automatización con ofertas MES.
4. Vendedores de MES puros: Estos vendedores tienen un enfoque específico en MES, ya sea como empresa independiente o como división de software de una empresa industrial. Forcam, Applied Materials, Nomuda, PSI Metals se encuentran entre los vendedores de esta categoría, con un enfoque dedicado al software de fabricación

DIY MES

Por último, puede optar por construir su propio MES. Esta ruta DIY solía ser la preferida en los albores del MES. De hecho, muchos de los proveedores actuales empezaron como soluciones caseras que luego se comercializaron. Sin embargo, en los últimos años se ha producido un resurgimiento de la ruta DIY.

Hay varias razones por las que los fabricantes optan por un MES "hágalo usted mismo".

En primer lugar, el coste total de propiedad de los MES a medida o disponibles en el mercado es elevado. En segundo lugar, la complejidad de la implantación también es alta, con una media de 15 a 16 meses. Por último, la aparición y la creciente popularidad de las plataformas de fabricación App , como Tulip , permiten ahora a los fabricantes ampliar su MES existente o construir sus propios sistemas desde cero de forma más rápida y barata que nunca.

En esta guía, hemos repasado la historia de los Sistemas de Ejecución de la Fabricación, la evolución del término, los diversos intentos de normalizar su definición, las ventajas de adoptar la tecnología y los escollos habituales de los MES.

Hemos visto cómo los MES han cambiado la fabricación y cómo están empezando a surgir nuevas soluciones, como aplicaciones específicas para cada función y aplicaciones de fabricación, como alternativas al software de taller.

Aunque el futuro del MES no está claro, una cosa sigue siendo cierta: mientras sigan existiendo las funciones necesarias para gestionar las operaciones de fabricación, los sistemas como el MES seguirán teniendo cabida en los talleres de todo el mundo.

Si desea una revisión exhaustiva de cómo Tulip se compara con las soluciones MES tradicionales, consulte nuestra guía MES vs. Plataformas de operaciones.