Comment l'industrie 4.0 forme la main-d'œuvre de demain

Malgré les prédictions alarmistes, l'automatisation n'a pas remplacé l'homme dans l'industrie manufacturière. Les visions de science-fiction d'usines gérées par des machines autonomes et intelligentes peuvent captiver l'imagination, mais elles ne reflètent pas la réalité de l'atelier. Au cœur de la quatrième révolution industrielle, l'homme n'a jamais été aussi important pour l'industrie manufacturière.

Malgré cela, les usines évoluent à un rythme sans précédent. De nouvelles technologies - des capteurs portables à l'intégration de IIoT en passant par l'analyse avancée des données - sont déployées chaque jour dans les usines, et les travailleurs doivent s'y adapter rapidement. Les experts s'attendent à ce que cette trajectoire se poursuive. Selon le Boston Consulting Group, à mesure que "le nombre d'emplois physiquement exigeants ou routiniers diminuera, le nombre d'emplois nécessitant des réponses flexibles, la résolution de problèmes et la personnalisation augmentera". Cela signifie que l'apprentissage et la maîtrise de nouveaux outils et de nouvelles technologies font désormais partie de la description de poste de base d'un fabricant.

Mais il y a de bonnes nouvelles. Les technologies responsables de la complexité croissante de l'industrie manufacturière améliorent également la formation professionnelle. La réalité augmentée, les applications de fabrication et la connectivité IoT rendent les programmes de formation plus personnalisables et plus efficaces. Ces technologies réduisent les délais d'intégration, simplifient la reconversion et comblent le déficit de compétences.

L'apprentissage d'un métier ne se fait plus seulement à l'école ou au cours d'un apprentissage. Pour réussir dans l'industrie manufacturière, il faut désormais une formation tout au long de la vie et des systèmes éducatifs adaptés. Les entreprises qui prospéreront dans cette nouvelle ère seront celles qui veilleront à ce que leur personnel reçoive la formation nécessaire pour exceller.

D'une manière générale, l'industrie 4.0 désigne un ensemble de technologies avancées qui transforment le secteur manufacturier. Si la liste des technologies contribuant à l'avènement de l'industrie 4.0 est longue, elles sont alimentées par la convergence de l'intelligence artificielle, de l'informatique en nuage, de la connectivité internet omniprésente entre les personnes et les objets, de nouvelles interfaces entre le corps humain et les machines, et de la capacité à collecter et à utiliser des ensembles de données massives.

Ces technologies ont modifié la place de l'homme dans l'industrie manufacturière. Pendant la majeure partie des deux derniers siècles, les humains ont utilisé des machines pour effectuer des actions répétitives sans grande latitude de choix et sans grande variabilité des tâches. Avant l'industrie 4.0, un opérateur pouvait apprendre quelques processus d'usine et accomplir son travail avec succès pendant des années sans avoir besoin d'un recyclage important.

L'industrie 4.0 a changé la donne de deux manières significatives. Premièrement, les tâches laissées aux humains sont désormais plus complexes. L'automatisation s'est emparée de tous les fruits à portée de main, et les tâches encore accomplies par les humains sont celles qui sont trop variables ou trop complexes pour être réalisées par des machines. En outre, les tendances actuelles de la fabrication, telles que les assemblages à forte mixité, les cycles de production courts et les exigences réglementaires strictes, imposent une charge physique et cognitive plus importante aux travailleurs des usines. Si les nouvelles technologies ont amélioré la vie des fabricants, elles ne l'ont pas nécessairement facilitée. Deuxièmement, les nouvelles technologies sont introduites à un rythme si rapide que les compétences existantes deviennent obsolètes en l'espace de deux ans et demi environ. Avec l'arrivée de nouvelles solutions technologiques dans les ateliers, les employeurs doivent s'assurer que leurs travailleurs disposent du soutien et des ressources nécessaires pour rester au fait des changements dans leur environnement de production.

Les technologies responsables de l'augmentation de la complexité du travail manufacturier sont les mêmes qui le simplifient. En effet, l'un des cas d'utilisation les plus importants de la technologie de l'industrie 4.0 a été la formation des employés.

Jusqu'à présent, les programmes de formation ont été inefficaces. Ils nécessitaient de détourner des ressources de la production et reposaient souvent sur un "compagnon de formation" qui prenait du temps sur la production pour guider les nouvelles recrues tout au long du processus d'apprentissage. Les anciennes méthodes de formation ne disposaient pas de mécanismes permettant d'évaluer le taux de rétention. En l'absence de données sur la durée du cycle, il était difficile de déterminer si les initiatives de formation se traduisaient par une amélioration de l'efficacité. Sans données sur la durée des étapes, il n'était pas facile de savoir à quel moment d'un processus à plusieurs étapes un opérateur avait des difficultés. En bref, la formation à la fabrication était prête à être perturbée.

Les dispositifs de formation de l'industrie 4.0 révolutionnent la formation précisément parce qu'ils excellent là où les anciennes méthodes ont échoué. Ils permettent aux employés de s'auto-guider dans les nouveaux processus, protégeant ainsi des ressources précieuses ; ils recueillent des données sur les progrès des stagiaires en temps réel, ce qui permet de consulter le site Amélioration continue; et ils offrent des instructions riches en médias, personnalisables pour chaque nouvelle tâche. Par exemple :

• De nouvelles interfaces guident les employés à travers des modules sur mesure, avec des images, des vidéos, du son et un retour d'information intégrés dans le processus.
• IIoTLes appareils connectés (caméras, balances, lecteurs de codes-barres) permettent aux travailleurs de vérifier leur travail au fur et à mesure qu'ils apprennent.
• Les données en temps réel permettent aux superviseurs de fournir à leurs employés un retour d'information personnalisé et fondé sur des données, ce qui permet aux organisations de mettre en œuvre une approche de "pratique approfondie" et de rendre l'ensemble du processus d'apprentissage plus efficace.
• Le site Apps permet aux ingénieurs de concevoir des applications de formation personnalisées pour leurs produits spécifiques.
• Des capteurs portés sur soi suivent les mouvements des employés, les aidant à apprendre plus rapidement et à trouver de nouveaux endroits pour optimiser les processus.
• Les lunettes et écrans de réalité augmentée (RA) plongent les travailleurs dans leur formation.

Selon Industry Week, les travailleurs sont au cœur de toute transformation numérique, et les meilleurs fabricants les renforcent grâce à une stratégie du personnel à trois volets : Fidéliser, Former, Recruter.

Elles incitent leurs employés en place à rester, les forment au fur et à mesure de l'évolution de leurs activités et recrutent de manière proactive de nouveaux employés capables de travailler dans l'usine connectée moderne.

Le recyclage est essentiel à la transformation de l'industrie 4.0. En raison de la complexité accrue des technologies et des flux de travail de l'industrie 4.0, les fabricants connaîtront naturellement des ralentissements lorsque les usines déploieront de nouveaux outils. Les employeurs doivent former les travailleurs de manière transversale afin qu'ils puissent fonctionner sur plusieurs compétences et lignes. Des employés polyvalents facilitent l'affectation des travailleurs là où ils doivent être (aux goulots d'étranglement) et préviennent les ralentissements de la production en cas de départ à la retraite ou de maladie. Mieux encore, les employés ayant bénéficié d'une formation polyvalente et pouvant effectuer de nouvelles tâches à intervalles réguliers sont plus enclins à rester engagés et moins susceptibles de commettre des erreurs. Disposer d'une main-d'œuvre agile et adaptable est essentiel pour surmonter les défis inhérents à la transformation de l'industrie 4.0.

Les travailleurs expérimentés partant à la retraite à un rythme rapide, il est plus important que jamais que les fabricants mettent l'accent sur la formation et travaillent avec leurs employés pour convertir les connaissances individuelles en connaissances organisationnelles avant qu'il ne soit trop tard.

D'un point de vue purement commercial, il vaut la peine d'investir dans la formation continue des employés. Des employés bien formés sont moins susceptibles de commettre des erreurs, plus productifs et moins susceptibles d'enfreindre les lois de conformité. Les employés qualifiés peuvent assumer de nouvelles tâches et aider les nouvelles recrues. Ils peuvent aider l'entreprise à accélérer la mise sur le marché de nouveaux produits. Des études ont montré que les employés, en particulier les jeunes du millénaire, qui pensent que leur employeur s'investit dans leur développement restent plus longtemps dans l'entreprise et sont plus productifs à long terme.

Une main-d'œuvre largement et profondément qualifiée peut réagir plus rapidement au changement, et si l'industrie 4.0 promet quelque chose, c'est qu'elle a changé.

En fin de compte, les initiatives de requalification devraient être un élément fondamental de la symbiose entre une entreprise et son personnel. Aujourd'hui plus que jamais, les fabricants doivent veiller à ce que leur personnel reste compétitif et compétent dans un monde qui évolue rapidement.

Avec les bons programmes de formation, les fabricants peuvent bénéficier du meilleur des deux mondes : des employés résilients, préparés à s'épanouir dans un monde en mutation, et des employés qui produisent plus de valeur à long terme.

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