Die Ausbeute beim ersten Durchlauf ist eine wichtige Qualitätskennzahl, die die meisten Hersteller im Auge behalten. Mit diesem einfachen KPI können Hersteller schnell und einfach die Produktqualität und Prozesseffizienz auf hohem Niveau messen. Dazu wird die Menge an Defekten, Ausschuss und Nacharbeit, die in einem bestimmten Produktionsprozess entstehen, im Verhältnis zum gesamten Produktionsausstoß ermittelt.
Fertigungsunternehmen sind besonders an der Ausbeute im ersten Durchgang interessiert, da sie den Aufsichtsbehörden hilft, Quellen von Verschwendung zu identifizieren, so dass das Unternehmen seine Ressourcen effizienter einsetzen kann.
In diesem Beitrag befassen wir uns mit der Ausbeute im ersten Durchgang und damit, wie sie einen Einblick in die Produktivität eines Herstellers bietet und Unternehmen in die Lage versetzt, kontinuierlicher Verbesserungsprozess in ihrem gesamten Betrieb zu verbessern.
Was ist die Ausbeute im ersten Durchgang?
Die Ausbeute beim ersten Durchlauf (First Pass Yield, FPY) ist eine Qualitätskennzahl, die sich auf die Anzahl der produzierten Einheiten bezieht, die bestimmte Qualitätsstandards erfüllen, geteilt durch die Gesamtzahl der Einheiten, die dem Produktionsprozess über einen bestimmten Zeitraum zugeführt wurden. Diese Kennzahl, die auch als Durchsatzausbeute bezeichnet wird, gibt Aufschluss über den gesamten Produktionsprozess und ermöglicht es den Herstellern, ihre Gesamteffizienz zu bewerten und Verschwendung zu reduzieren.
Zu den finanziellen Verlusten, die durch die Verschwendung von Material, Zeit und Arbeitskraft entstehen, kommt noch die Verschwendung durch die Nachbearbeitung fehlerhafter Produkte hinzu.
Daher ist es für Hersteller wichtig, die Ausbeute beim ersten Durchlauf in ihre Qualitätsmanagement Prozesse einzubeziehen. Denn eine Verbesserung dieser Kennzahl führt zu einer effektiveren Ressourcennutzung und damit zu einer schnelleren Auftragsabwicklung, Kundenzufriedenheit und Rentabilität.
So berechnen Sie die Ausbeute des ersten Durchgangs
Die Berechnung der Ausbeute beim ersten Durchlauf ist relativ einfach. Dabei wird die Anzahl der Artikel, die die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllen, durch die Gesamtzahl der Artikel, die den Prozess begonnen haben, geteilt. Daher wird der FPY wie folgt berechnet:
Ausbeute im ersten Durchgang = Anzahl der Qualitätsprodukte ÷ Gesamtzahl der produzierten Einheiten
In vielen Fällen wird die Ausbeute beim ersten Durchgang als Prozentsatz angegeben, indem sie mit 100 multipliziert wird.
Sehen wir uns ein Beispiel dafür an, wie diese Berechnung in der Praxis funktioniert:
In einem metallverarbeitenden Unternehmen werden täglich 100 Wellblechplatten geformt, geschnitten und lackiert. Allerdings erfüllen nur 95 Bleche die erforderlichen Qualitätsanforderungen. Von diesen müssen 4 nachbearbeitet werden, so dass 91 Wellblechplatten die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllen.
FPY = 91 ÷ 100
FPY = 0.91
In diesem Beispiel beträgt die Ausbeute beim ersten Durchgang 91%.
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Wie Sie die Ausbeute beim ersten Durchgang verbessern können
Wie bereits erwähnt, gibt die Berechnung der Ausbeute beim ersten Durchlauf den Herstellern einen guten Überblick über ihre Produktionsleistung. Diese Kennzahl ist jedoch nur ein winziger Teil der übergreifenden Qualitätsverbesserungsbemühungen, so dass sie von anderen Leistungsindikatoren der Fertigung abhängig ist.
Die Verbesserung der Ausbeute beim ersten Durchgang erfordert die Verfeinerung einiger anderer Facetten des Herstellungsprozesses. Diese Verbesserung beinhaltet:
Beschaffen Sie hochwertige Materialien: Die Qualität des Rohmaterials beeinflusst die Ausbeute beim ersten Durchgang erheblich. Wenn ein Hersteller minderwertige Materialien verwendet, ist die Wahrscheinlichkeit höher, dass er fehlerhafte Produkte herstellt. Dies führt zu mehr Ausschuss, Ausschuss und Nacharbeit bei jedem Produktionslauf.
Daher müssen die Hersteller mit renommierten Lieferanten zusammenarbeiten, um eine ständige Quelle für hochwertige Materialien für ihre Produktion zu haben.
Führen Sie eine regelmäßige vorbeugende Wartung durch: Fehlerhafte Geräte in der Produktion können zu fehlerhaften Produkten oder Artikeln führen, die nachbearbeitet werden müssen. Außerdem bringen nicht funktionierende Geräte die Produktion aus dem Zeitplan und verzögern die Ausführung von Kundenaufträgen.
Um dies zu verhindern, müssen Fertigungsbetriebe ihre Anlagen regelmäßig warten, um die Produktion am Laufen zu halten. Darüber hinaus sollten sich die Hersteller für modernere Techniken wie die vorbeugende Wartung entscheiden.
Dies beinhaltet den Einsatz von Analysen zur Vorhersage des Gerätezustands, so dass die Hersteller potenzielle Ausfälle vermeiden können.
Sammeln Sie genaue Echtzeitdaten: Moderne Fertigungsunternehmen sind wesentlich komplexer und benötigen einen ganzheitlicheren Einblick in ihre Abläufe in Echtzeit.
Der Einsatz leistungsstarker digitaler Tools und die Nutzung des industriellen Internets der Dinge (IIoT) liefert genaue Echtzeitdaten Produktionsdaten von den Maschinen in der Werkstatt. Die Analyse dieser Daten zeigt die Leistung der Maschinen und empfiehlt Präventivmaßnahmen, bevor die Ausrüstung ausfällt.
Außerdem können Vorgesetzte und Manager mit Hilfe von Echtzeitdaten Ineffizienzen in verschiedenen Geschäftsbereichen erkennen und schneller mit Korrekturmaßnahmen reagieren.
Verbessern Sie die Ausbildung von Mitarbeitern und Bedienern: In vielen Fällen führen die Mitarbeiter ihre Aufgaben ineffizient aus, was zu einer geringen Ausbeute beim ersten Durchlauf führt. Oder es mangelt diesen Mitarbeitern an ausreichenden Kenntnissen, Fähigkeiten und Anweisungen für die Ausführung ihrer Aufgaben.
Die Hersteller können dieses Problem lösen, indem sie die Leistung ihrer Mitarbeiter bewerten und verbesserte Schulungsprogramme einführen, um die Produktivität der Bediener zu erhöhen.
Automatisieren Sie standardisierte und sich wiederholende Arbeiten: Direkte menschliche Beteiligung kann bei einigen Fertigungsprozessen ineffizient sein. So sinken beispielsweise Effizienz und Qualität, wenn Arbeiter sich wiederholende Aufgaben erledigen, was zu einer geringen Durchsatzleistung führt.
Hersteller können den FPY steigern, indem sie diese manuelle, sich wiederholende Arbeit automatisieren. Dadurch wird Personal für komplexere, kognitiv orientierte Aufgaben frei.
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Tulip wird von Herstellern in einer Vielzahl von Branchen zur Verfolgung und Visualisierung von Produktqualitätsdaten verwendet.
Mit unserer No-Code-Plattform können Unternehmen Maschinen, Sensoren und IoT Geräte integrieren, um Echtzeitdaten zu sammeln und Aktivitäten über den gesamten Produktionszyklus hinweg zu verfolgen.
Viele unserer Kunden nutzen unsere Plattform Qualitätsmanagement für ihre gesamten Aktivitäten, umInline-Qualitätsprüfungen durchzuführen, während ein Teil oder ein Produkt durch die Produktionslinien fließt.
Dank des Echtzeit-Feedbacks der Bediener können die Aufsichtsbehörden schnell erkennen, welche Arten von Defekten in welcher Produktionsphase gemeldet werden. So entsteht eine nahtlose Feedbackschleife, die ein schnelleres Eingreifen und Korrekturmaßnahmen ermöglicht.
Die reale Welt Anwenderbericht
Einer der Kunden von Tulip aus der Medizintechnikbranche stellt maßgeschneiderte implantierbare Geräte her.
Jede Bestellung erfordert eine einzigartige Kombination von Schritten, um ordnungsgemäß ausgeführt zu werden. Sie verwenden Tulip im letzten Schritt, bevor Sie das Produkt an den Kunden schicken.
Hier ist es von entscheidender Bedeutung, dass das Design zu 100 % auf Anhieb stimmt und dass Fehler beim Versand ausgeschlossen werden. Der Prozess von der Vorbereitung bis zum Versand ist unglaublich komplex. Jede Komponente ist eine Sonderanfertigung, und es gibt Millionen von möglichen Schrittkombinationen, wobei jeder Prozess völlig einzigartig ist.
Vor der Einführung von Tulip mussten die Mitarbeiter 6 Monate lang geschult werden und waren immer noch anfällig für menschliche Fehler. Darüber hinaus gab es vor Tulip keine gesicherten Informationen darüber, was genau an den Kunden geliefert wurde. Wenn beispielsweise eine kleine Schraube fehlte, als der Kunde das Produkt auspackte, gab es keine Möglichkeit festzustellen, ob sie beim Auspacken verloren ging oder ob sie einfach nicht im Lieferumfang enthalten war.
Tulip lässt sich in das Backend-System integrieren, um Schritt-für-Schritt-Anweisungen zu liefern, die für jede Montage einzigartig sind. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer teuren Schulung der Bediener. Wie ein Bediener sagt: "Sie können einfach keinen Fehler machen. Alle Informationen, die Sie brauchen, sind hier zu finden."
TulipDie Funktionen vonPick-to-Light beleuchten den richtigen Behälter zur richtigen Zeit und sichern so den Prozess effektiv gegen Fehler. Wenn ein Mitarbeiter einen Auftrag abschließt, nimmt Tulip ein Foto des Endprodukts auf und ordnet es dem Auftrag zu. Mit Tulip haben sie einen eindeutigen Nachweis darüber, was genau an wen geliefert wurde.
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