Pick To Light Systeme für Hersteller: Fehlersicherheit bei der manuellen Bestückung

Pick-to-Light-Systeme sind in den letzten Jahren immer beliebter geworden, und es wird erwartet, dass ihr Marktwert bis 2023 538,2 Millionen Dollar erreichen wird. Dieses Wachstum ist darauf zurückzuführen, dass die Hersteller versuchen, die Effizienz in ihren Betrieben zu verbessern.

In vielen Umgebungen richten Hersteller ihre Werkshallen mit verschiedenen Montage Stationen ein, um verschiedene Phasen des Produktionsprozesses zu bewältigen. An diesen Stationen werden Komponenten und Materialien zusammengeführt, so dass das Endprodukt entsteht, das schließlich an den Verbraucher geliefert wird.

Bei der manuellen Zusammenstellung muss das Personal oft die benötigten Artikel oder Produktkits aus dem Lager holen und sie zur nächsten Station oder zum Versandbereich schicken. Die vorherrschenden manuellen Systeme sind jedoch ineffizient und können eine erhebliche Menge an Abfall verursachen, was zu einem Rückgang der Produktivität und Effizienz führt.

Aus diesem Grund haben sich versierte Fertigungsunternehmen moderneren Methoden der Zusammenstellung, Sequenzierung und Kommissionierung von Teilen für Montage in der Produktionslinie zugewandt. Pick-to-Light-Systeme sind eine viel schnellere und effizientere Methode der Produktionsabwicklung, von der schlanke Hersteller mit manueller Bestückung profitieren.

Lesen Sie weiter, um mehr über Pick-to-Light-Systeme zu erfahren und warum Hersteller diese Tools zur Verbesserung der Produktionseffizienz in ihren Betrieben einsetzen.

Ein Pick-to-Light-System ist eine LED-basierte Methode zur Teilekommissionierung und Auftragsabwicklung, die Lichthinweise verwendet, um die Mitarbeiter zum richtigen Lagerort zu führen. Das System verwendet eine Kombination aus Lichtern und digitalen Anzeigen, um den Mitarbeitern zu zeigen, wo sie die für die Zusammenstellung, Montage oder die Auftragsabwicklung benötigten Artikel finden.

Bei früheren Iterationen von Kommissioniersystemen wurden Papierlisten verwendet, um die benötigten Artikel zu identifizieren. Dies war besonders ineffizient, da die Mitarbeiter im Lager herumlaufen und Komponenten und andere benötigte Artikel manuell identifizieren mussten.

Pick-to-Light-Systeme machen den manuellen und ineffizienten Teil der Kommissionierung überflüssig, reduzieren die Fehlerquote und verbessern die Genauigkeit der Inventur. In der Fertigung ist diese Methodik der Fehlersicherung als Poka-Yoke bekannt.

Diese Systeme verwenden Lichter, alphanumerische Digitalanzeigen und Tasten, um Lagerarbeiter bei der Kommissionierung, Sortierung und Gruppierung von Artikeln zu unterstützen, die für Montage in der Produktionslinie benötigt werden. Innerhalb der Lagerhäuser teilen die Unternehmen ihre Einrichtungen in der Regel in Zonen ein und weisen den Mitarbeitern jeden Bereich zu, um unnötige Bewegungen auf der Suche nach Artikeln zu vermeiden.

Hier ein Beispiel dafür, was in einer modernen Lagerumgebung passiert, wenn ein Pick-to-Light-System zur Kommissionierung von Komponenten für eine Montage Bausatzbestellung verwendet wird:

1. Ein Bediener an einem Arbeitsplatz lädt die Bausatzinformationen und -spezifikationen aus dem Systemdes Unternehmens herunter - in der Regelein Manufacturing Execution System (MES ) oder ein Enterprise Resource Planning (ERP) System.

2. Der Bediener scannt mit einem Peripheriegerät einen Barcode auf einem Karton oder Behälter. Dieser Barcode entspricht den verschiedenen Bestellpositionen in den Regalen.

3. Das System leuchtet die Lichter an den Lagerplätzen oder Regalen der gewünschten Artikel aus und führt den Mitarbeiter zu diesem Bereich. Modernere Systeme schalten diese Lichter auf die effizienteste Weise ein, so dass der Mitarbeiter keine unnötigen Schritte machen muss.

4. Das alphanumerische Display zeigt dem Bediener die gewünschte Anzahl bestimmter SKUs an. Der Mitarbeiter nimmt diese auf, legt sie in den Behälter oder die Kiste und schaltet das Licht aus.

5. Das System leuchtet dann die nächste Lampe auf und weist dem Mitarbeiter den Weg zum nächsten benötigten Behälter. Der Mitarbeiter wiederholt den Vorgang, bis die Bestellung des Kits erfüllt ist.

6. Die Box mit den Komponenten wird dann zu der Station geschickt, an der sie benötigt wird. In einigen Systemen muss der Mitarbeiter eine weitere Taste ausschalten, die aufleuchtet, wenn alle vorherigen Lampen ausgeschaltet wurden. Diese letzte Taste teilt dem System mit, dass der Auftrag erfüllt und weitergeleitet wurde.

Pick-to-Light-Systeme werden in der Regel in einem Lagerhaus eingesetzt, wo sie die Mitarbeiter zu bestimmten Stellen innerhalb einer großen Anlage leiten. Sie können aber auch an der Montage Station selbst eingesetzt werden.

Dazu werden die Behälter einer Arbeitsstation mit Lichtleisten ausgestattet, die in Verbindung mit digitalen Arbeitsanweisungen aufleuchten und anzeigen, welches Teil für die jeweilige Phase des Montage Prozesses benötigt wird.

Sehen Sie unten, wie Tulip vollständig mit der Pick-to-Light-Technologie und Ihrem bestehenden Inventarsystem integriert werden kann:

Pick-to-Light- und Put-to-Light-Systeme nutzen die gleiche Technologie, führen aber zu einer entgegengesetzten Aktion.

Bei Pick to Light werden die Mitarbeiter aufgefordert, Artikel aus den entsprechenden Regalen oder Behältern zu entnehmen. Dies ist in der Regel die Strategie der Wahl bei der Bestückung und Montage , wo digitale Arbeitsanweisungen die Arbeiter durch den Montage Prozess führen.

Umgekehrt würde ein "Put to Light"-System die Bediener auffordern, die Artikel in die entsprechende Zone zu legen. Dies wäre die bevorzugte Option, wenn Sie Ihr Inventar in den jeweiligen Lagerbereichen einlagern möchten.

Zu den Vorteilen der Einführung von Pick-to-Light-Systemen in der Fertigung gehören:

Verbesserte Effizienz bei der Kommissionierung: Pick-to-Light-Systeme machen das Rätselraten bei der manuellen Kommissionierung überflüssig und sorgen dafür, dass die Mitarbeiter nicht mehr ziellos auf der Suche nach Teilen und Komponenten herumlaufen müssen. Stattdessen gehen die Mitarbeiter direkt zu den beleuchteten Regalen oder Behältern mit den gewünschten Artikeln.

Mehr Komfort: Diese Systeme machen papierbasierte Listen zur Auftragsabwicklung überflüssig. Bei dieser alten Methode mussten die Mitarbeiter Listen und Stücklisten durchblättern, um die Komponenten zu finden, die für die Bestellung des Kits benötigt wurden.

Der Bediener muss nur den eindeutigen Barcode der Bestellung scannen, und das System ruft automatisch eine Liste der benötigten Artikel auf.

Leichtere Schulung der Mitarbeiter: In einer papierbasierten Umgebung müssen die Mitarbeiter die Teilearten und -nummern kennen, die für eine Kit-Bestellung erforderlich sind. Daher geben die Arbeitgeber längere Schulungen in Auftrag, um sicherzustellen, dass die Bediener wissen, was jedes Kit enthalten sollte.

Die Mitarbeiter müssen jedoch nur wissen, wie man das vergleichsweise einfache Pick-to-Light-System bedient.

Höhere Produktivität: Die Einfachheit dieser Fulfillment-Strategie ist körperlich schonender für die Mitarbeiter und reduziert Ermüdung und Burnout, da es keine langen Fahrten durch das Lager gibt.

Infolgedessen sind die Mitarbeiter produktiver, weil sie ein einfaches und effektives System zur Ausführung ihrer Aufgaben verwenden.

Darüber hinaus arbeiten die Arbeiter in Zonen, wodurch der Bereich, den sie auf der Suche nach Gegenständen abdecken müssen, begrenzt wird. Stattdessen geben sie den Behälter an den Bediener in der nächsten Zone weiter, wenn er Gegenstände aus diesem Bereich benötigt.

Bessere Kundenzufriedenheit: Der Einsatz von Pick-to-Light-Systemen ermöglicht es den Herstellern, Arbeitsaufträge schneller zusammenzustellen. Dadurch erhalten die Kunden ihre Bestellungen schneller und sind weniger frustriert, wenn sie lange auf die Lieferung ihrer Produkte warten müssen.

Außerdem ist dieses System wesentlich genauer als papierbasierte Ansätze. Dies reduziert die Möglichkeit von Qualitätsmängeln und stellt sicher, dass die Kunden genau das erhalten, was sie angefordert haben.

Integration mit MES und ERP: Das Auftragsabwicklungssystem lässt sich in übergreifende Produktions- und Lagerverwaltungssysteme einbinden. Dies bietet eine Reihe von Vorteilen, darunter eine effiziente Bestands- und Bestandsmanagement.

Letztendlich sind Hersteller immer auf der Suche nach kleinen Veränderungen, die eine große Auswirkung auf die Produktivität in ihrem Unternehmen haben können.

Für Unternehmen, die sich auf diskrete Montage konzentrieren, können Pick-to-Light-Systeme zu erheblichen Verbesserungen der Produktionseffizienz führen, indem sie die kognitive Belastung der Bediener reduzieren und sicherstellen, dass sie das richtige Teil zum richtigen Zeitpunkt in der jeweiligen Produktionsphase entnehmen.

In Kombination mit einem System wie Tulip ist pick to light ein ergänzendes Werkzeug, das digitale, interaktive Arbeitsanweisungen nutzt, um die Bediener nahtlos durch ihre täglichen Aufgaben zu führen, menschliche Fehler zu vermeiden und Produktfehler zu reduzieren.

Wenn Sie wissen möchten, wie Tulip Ihnen dabei helfen kann, die Produktivität Ihres Unternehmens zu steigern, wenden Sie sich noch heute an ein Mitglied unseres Teams!