Vermeiden Sie Nahrungsmittel & Getränke Rückrufe mit Industrie 4.0

Obwohl die Lebensmittel- und Getränkeindustrie eine der ältesten Industrien ist, unterliegt sie ständigen Veränderungen und Innovationen. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen führende Unternehmen Wege finden, um schnell zu skalieren, auf Nachfrageänderungen zu reagieren und sich schnell an das Verbraucherverhalten anzupassen, während sie gleichzeitig die sichersten und hochwertigsten Produkte zu einem erschwinglichen Marktpreis herstellen.

Eine der größten Herausforderungen für Lebensmittel- und Getränkehersteller sind Rückrufe. Von 2017-2020 hat die United States Food and Drug Administration (FDA) insgesamt 1.010 Rückruf-Pressemitteilungen gemeldet. Rückrufe von Lebensmitteln und Getränken stellen nicht nur ein Problem für die öffentliche Gesundheit dar, sondern können einem Unternehmen auch irreparablen Schaden zufügen. Die FDA betont, wie wichtig es für Lebensmittel- und Getränkehersteller ist, digitale Tools in der New Era of Smarter Food Safety: FDA's Blueprint for the Future einzusetzen, um einen Rückruf zu überleben.

Die COVID-19-Pandemie hat bewiesen, dass digitale Transformation entweder ein Gewinn für frühe Anwender oder ein Realitätscheck für Hersteller war, die sich auf Altsysteme verlassen. Hersteller, die sich Industrie 4.0-Technologien zu eigen machen, gewinnen die Flexibilität, auf Krisen zu reagieren. Eine globale Pandemie war nicht vorhersehbar, aber Rückrufe von Lebensmitteln und Getränken können mit den richtigen Systemen vermieden und minimiert werden.

In diesem Blog-Beitrag werden wir die Ursachen für häufige Rückrufe aufschlüsseln und zeigen, wie neue Technologien Lebensmittel- und Getränkeherstellern helfen können, nicht nur die Ursache innerhalb ihrer Produktionslinie zu identifizieren, sondern auch zukünftige Rückrufe zu verhindern.

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Nicht deklarierte Inhaltsstoffe

Nicht deklarierte Allergene sind die Hauptursache für Lebensmittelrückrufe in den Vereinigten Staaten. Ungenaue Kennzeichnungen sind ein ernstes Problem für die schätzungsweise 32 Millionen Amerikaner, die von Lebensmittelallergien betroffen sind. Die genaue Angabe aller Zutaten in Produkten ist auch eine gesetzliche Vorschrift für alle Lebensmittel- und Getränkehersteller im Rahmen des Food Allergen Labeling and Consumer Protection Act von 2004 (FALCPA).

Eine der Hauptursachen für Rückrufe aufgrund nicht deklarierter Inhaltsstoffe ist die fehlende Verbindung zwischen Stammdaten und der Produktionslinie. Enterprise Resource Planning (ERP) Systeme sind oft nicht mit den tatsächlichen Abläufen in der Produktion synchronisiert. Es kann zu Diskrepanzen zwischen einer Rezeptur und dem tatsächlichen Wiegen und Dosieren von Zutaten kommen, und das Fehlen einer automatischen Validierung kann zu einer falschen Etikettierung und Verpackung von Produkten führen.

In Betrieben mit papierbasierten Arbeitsanweisungen gibt es einen großen Spielraum für menschliche Fehler und Kreuzkontaminationen, die die Genauigkeit der Etikettierung und der manuellen Dateneingabe beeinträchtigen. Mehr Innovation führt zu Rezepturänderungen und eröffnet die Möglichkeit, mehr Fehler zu machen, vor allem, wenn sich gleichzeitig die Belegschaft verändert.

Kompromittierte Produkte

Gefährdete Produkte sind Produkte, die Verunreinigungen enthalten, z. B. Non-Food-Artikel wie Metall oder Kunststoff oder schädliche Bakterien, vor allem Listerien, E. Coli und Salmonellen. Aus Sicht der Produktion ist die Einhaltung von Prozess- und Umgebungsparametern (Temperatur, Luftfeuchtigkeit) innerhalb enger Toleranzen entscheidend für die Vermeidung von Bakterienwachstum. Wenn jedoch neue Rezepte skaliert werden müssen, ist die Überwachung, Erfassung und Analyse dieser Variablen erforderlich.

Die andere Kontaminationsquelle können Chemikalien sein, die durch Reinigungs- und Desinfektionsmittel verursacht werden und Rückstände hinterlassen, die eine biologische Kontamination begünstigen. Papierbasierte SOPsfür die Freigabe und den Wechsel derProduktionslinie führen zu Inkonsistenzen in diesem wichtigen Prozess und zu einer fehlenden Rückverfolgbarkeit bis zum Punkt der Kontamination in der Produktionslinie.

Was ist Industrie 4.0?

Industrie 4.0 ist die Verschmelzung von Fertigungstechnologien (KI, Big Data, IoT, Bioinformatik) und deren Interaktion über die physischen, digitalen und biologischen Bereiche hinweg, die die vierte industrielle Revolution grundlegend von früheren Revolutionen unterscheidet - und sich schneller und breiter verbreitet als jede der vorherigen Revolutionen. Industrie 4.0 konzentriert sich auf die Vernetzung (Menschen, Systeme, Maschinen) und die Informationstransparenz.

Wie können Industrie 4.0-Technologien helfen, Rückrufe zu verwalten und zu verhindern?

Fehlersichere Arbeitsabläufe - Ergänzende Lösungen wie dynamische Arbeitsanweisungen bieten visuelle, papierlose Anleitungen, die den Bedienern bei der Durchführung täglicher Aufgaben und komplexer Prozesse helfen. Dadurch wird nicht nur sichergestellt, dass die Bediener die Prozesse genau und effizient abschließen, sondern es werden auch bei jedem Schritt Echtzeitdaten erfasst. Durch den Einsatz von einfachen Kameras, Unterbrechungsbalken und Rückmeldungen von Gerätesensoren (z. B. von Waagen) können Sie das Wiegen/Dosieren, die Datenerfassung bei Qualitätskontrollen und Antriebsaudits usw. völlig fehlerfrei gestalten. dynamische Arbeitsanweisungen kann einfach konfiguriert und aktualisiert werden, um mit Rezeptänderungen und der Einführung neuer Produkte Schritt zu halten.

Rückverfolgbarkeit - Mit Hilfe eines Systems vernetzter Apps, die die manuelle Dateneingabe durch eine automatisierte Datenerfassung ergänzen, lassen sich Rohstoffe und Produkte in jeder Phase der Produktion leicht nachverfolgen. Wo herkömmliche Produktionslösungen Datensilos schaffen und ein weites Netz in Bezug auf die Prozesstransparenz auswerfen, ermöglichen Plattformen, die ERP und andere Systeme vollständig integrieren, die Isolierung fehlerhafter Produkte mit leicht zugänglichen elektronischen Chargenprotokolle. Im Falle einer Kontamination bedeutet Rückverfolgbarkeit, dass Sie wissen, woher die Rohstoffe stammen, wie viele Produkte betroffen sind, wie die Chargen- oder Losnummern lauten und wohin die einzelnen Chargen geliefert wurden, um Korrekturmaßnahmen zu ergreifen.

kontinuierlicher Verbesserungsprozess - Echtzeitdaten decken die Ursache von Rückrufen auf, um Bereiche mit Verbesserungspotenzial innerhalb der Produktionslinie zu identifizieren. Wenn Sie verstehen, wo und wann Probleme auftreten, können risikoreiche Prozesse rechtzeitig korrigiert werden, um Qualitäts- oder Sicherheitsprobleme zu vermeiden. Dazu gehört auch, dass das gesamte Personal gut geschult ist, dass Umgebungsänderungen genau überwacht werden, dass die Produktionslinie routinemäßig gereinigt wird und dass die Rohstoffe ordnungsgemäß gelagert und verwendet werden.

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