Una visión general de los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria

Operar en la industria alimentaria y de bebidas exige a las empresas centrarse en gran medida en la seguridad de los alimentos que se producen en sus instalaciones.

En los últimos años, se han dado varios casos de productos alimentarios distribuidos y consumidos por los clientes, que han dado lugar a costosas retiradas y a un daño generalizado a la reputación de una marca (véase El curioso caso de la caja de tostadas con canela, por ejemplo).

Y si no se aborda el origen de los problemas de seguridad alimentaria, pueden dar lugar a graves problemas de salud y seguridad para decenas de miles, si no millones, de consumidores que adquieran el producto en un periodo de tiempo muy corto.

Por lo tanto, las empresas de la industria alimentaria y de bebidas deben asegurarse de tomar las precauciones necesarias para evitar problemas relacionados con la salud y la seguridad. Por ejemplo, la manipulación, la preparación y el almacenamiento de los productos deben seguir las directrices y prácticas específicas señaladas por los organismos reguladores para reducir la posibilidad de enfermedades transmitidas por los alimentos.

La forma más eficaz de garantizar que los clientes reciban alimentos que cumplan las normas de salud y seguridad necesarias es aplicar las prácticas y tecnologías necesarias en las cadenas de suministro y las instalaciones de producción de alimentos.

Una herramienta muy utilizada a la que recurren los fabricantes de la industria alimentaria y de bebidas es un Sistema de Gestión de la Seguridad Alimentaria (SGSA).

En este post, hablaremos de cómo los fabricantes modernos están implantando SGSA y utilizando soluciones de última generación para ayudar a racionalizar los esfuerzos de producción al tiempo que previenen los peligros y las enfermedades alimentarias.

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En pocas palabras, un Sistema de Gestión de la Seguridad Alimentaria (SGSA) es un programa establecido expresamente por los fabricantes para garantizar que los operadores de la industria de alimentos y bebidas elaboran productos seguros para el consumo humano.

La mayoría de los sistemas de gestión alimentaria trabajan para abordar todos los elementos de la producción de alimentos, desde los proveedores hasta los distribuidores, garantizando que cada paso a lo largo de la cadena de suministro de un fabricante se tiene en cuenta cuando se trata de la seguridad alimentaria.

Aunque los sistemas de gestión de la seguridad pueden parecer diferentes en los distintos entornos de producción, la mayoría siguen los principios descritos en la norma ISO 22000.

Como ya hemos comentado en entradas anteriores, hay una serie de normas reglamentarias que los fabricantes de distintos sectores deben cumplir para demostrar su conformidad con los distintos organismos reguladores.

ISO 22000 es la norma específica de gestión de la calidad que describe los requisitos de los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria (SGSA), garantizando que los fabricantes sean capaces de controlar los peligros para la seguridad alimentaria.

Según la Organización Internacional de Normalización, la ISO 22000 tiene como objetivo:

a) planificar, implementar, operar, mantener y actualizar un SGSA que proporcione productos y servicios seguros, de acuerdo con su uso previsto;

b) demostrar el cumplimiento de los requisitos legales y reglamentarios aplicables en materia de seguridad alimentaria;

c) evaluar y valorar los requisitos de seguridad alimentaria del cliente acordados mutuamente y demostrar su conformidad con los mismos;

d) comunicar eficazmente las cuestiones de seguridad alimentaria a las partes interesadas de la cadena alimentaria;

e) garantizar que la organización se ajusta a su política declarada de seguridad alimentaria;

f) demostrar la conformidad a las partes interesadas pertinentes

g) solicitar la certificación o el registro de su SGSA por parte de una organización externa, o realizar una autoevaluación o autodeclaración de conformidad con este documento.

Junto con la ISO 22000, los fabricantes también deben tener en cuenta los principios esbozados por el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) y desarrollar procesos y procedimientos basados en estos principios.

El APPCC es un conjunto de principios complementarios que se utilizan para analizar a fondo los posibles peligros relacionados con los alimentos. Tras analizar los riesgos para la seguridad alimentaria, el APPCC también sugiere métodos prácticos para mitigar estos riesgos mediante diversos controles.

La gestión de los riesgos para la seguridad alimentaria comienza en la fase de adquisición de las materias primas, pasando por la manipulación, la fabricación y el almacenamiento, hasta el envío y el consumo del usuario final. Al igual que la norma ISO 22000, el sistema APPCC vigila todo el proceso de producción y distribución de alimentos, identificando los riesgos en cada fase y anulándolos después.

Los principios bajo los que funciona el APPCC incluyen:

1. Realización de análisis de peligros para determinar los riesgos potenciales para la seguridad alimentaria. Por ejemplo, la limpieza de las unidades de almacenamiento de alimentos.

2. Identificar los puntos críticos de control (PC C) para determinar los puntos en los que se pueden tomar medidas para mitigar los riesgos para la seguridad alimentaria identificados durante el análisis de peligros.

3. Establecer límites críticos para determinar los parámetros de los puntos de control dentro de los cuales deben estar los alimentos para seguir siendo seguros; por ejemplo, límites de temperatura, pH y peso. Los organismos reguladores también establecen normas a seguir.

4. Establecer procedimientos de seguimiento para medir los límites críticos de cada PCC. Así, puede tratarse de un gráfico para anotar la temperatura de un congelador a intervalos regulares a lo largo del día.

5. Establecer las acciones correctivas que deben ejecutarse si los PCC superan o quedan por debajo de los límites críticos. Esta etapa implica la creación de procedimientos detallados para gestionar el evento de riesgo para la seguridad alimentaria.

6. Establecer procedimientos de verificación para determinar la eficacia de los procedimientos de mitigación de riesgos instituidos.

7. Mantenimiento de registros y documentación para garantizar la trazabilidad y la responsabilidad. Los registros deben mostrar todo lo que se ha hecho para evitar, identificar y resolver los problemas de seguridad alimentaria. También deben enumerar el personal implicado y sus diversas funciones.

En última instancia, la necesidad de un sistema de gestión de la seguridad alimentaria es garantizar que los productos alimentarios sean de alta calidad y seguros para el consumo humano. A fin de cuentas, un pequeño lote de productos alimentarios contaminados puede causar un brote generalizado de afecciones de salud transmitidas por los alimentos.

Además, el sistema de gestión de la seguridad permite a los fabricantes de alimentos y bebidas cumplir las especificaciones y normas establecidas por los organismos reguladores. Por ejemplo, un SGSA permite a una empresa alcanzar y mantener estrictas normas de seguridad, lo que permite a la empresa cumplir con la norma ISO 22000.

Y con la certificación ISO 22000, las empresas de alimentación y bebidas pueden garantizar a sus clientes productos alimentarios seguros y de alta calidad. Esto se traduce en un mejor rendimiento empresarial porque los clientes confían en la marca.

Además, un sistema de gestión de la seguridad alimentaria permite a una empresa mejorar continuamente sus procedimientos de producción, con la seguridad de que superarán las auditorías de calidad y seguridad.

Ahora que hemos hablado de la importancia de estandarizar un sistema de gestión de la seguridad alimentaria, hablemos del papel que desempeña la tecnología en la coordinación y racionalización de estas prácticas dentro de una instalación de producción.

A medida que hemos trabajado con fabricantes de alimentos y bebidas a lo largo de los años, hemos descubierto que hay una serie de áreas clave en las que una plataforma de fabricación como Tulip puede ayudar a mejorar las operaciones.

El primero son los flujos de trabajo digitales. Utilizando Tulip, los fabricantes pueden guiar a sus operarios a través de la autorización de la línea, los procedimientos HACCP, el pesaje y la dispensación, y las inspecciones de calidad con instrucciones de trabajo que pueden sincronizar automáticamente las recetas, el inventor y la mano de obra con los sistemas ERP existentes.

El segundo caso de uso que trabajamos con los fabricantes para implantar es la supervisión de las máquinas. Utilizando Tulip, las empresas pueden realizar un seguimiento de la disponibilidad, medir la OEE y maximizar el tiempo de actividad en todas las líneas y máquinas. TulipLas capacidades de monitorización de equipos de 's no sólo ayudan a reducir los defectos de calidad a medida que se producen los artículos, sino que también ayudan a los fabricantes a aumentar la productividad identificando el origen de las ineficiencias y abordándolas con mayor rapidez.

Otro caso de uso central que vemos con los fabricantes de alimentos y bebidas es la recopilación de datos y la trazabilidad. Gracias a que nuestra plataforma se conecta con básculas, máquinas y otros equipos, los fabricantes pueden recopilar datos en todas las etapas de la producción y crear una pista de auditoría digital a medida que los productos fluyen por sus instalaciones.

Si está interesado en saber cómo Tulip puede ayudarle a complementar su sistema de gestión de la seguridad alimentaria y a agilizar sus procesos de producción, ¡no dude en ponerse en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo!