Utilizar el análisis de fallos para identificar la causa raíz en la fabricación

Por razones obvias, la palabra "fracaso" tiene connotaciones negativas. Pero en la fabricación, cuando algo sale mal -o falla- puede haber un lado positivo: la oportunidad de aprender y mejorar.

Las averías, los accidentes, las interrupciones y los problemas de calidad son caros, por lo que el propósito de analizar cualquier fallo debe ser comprender la cuestión subyacente que causó (o podría causar) un problema. Se calcula que los costes relacionados con la calidad en una instalación de fabricación pueden ascender al 15-20% de los costes operativos totales.

La realización de un análisis y la recopilación de información permiten tomar medidas para remediar el problema o evitar que se produzca en primer lugar.

Si algo ha ido mal, el análisis de fallos es el proceso sistemático de llevar a cabo un análisis de la causa raíz e informar sobre lo que hay que hacer para evitar que vuelva a ocurrir. Sin embargo, no tiene por qué esperar a que surja un problema para aprovechar las metodologías de análisis de fallos. Pueden emplearse para prevenir posibles fallos, mejorar el diseño de los productos, garantizar la conformidad o llevar a cabo una evaluación de la responsabilidad.

Merece la pena estar preparado. En el caso del análisis de fallos, esto significa disponer de procesos que permitan poner en marcha un plan de acción coherente en cuanto algo vaya mal. El plan debe incluir los siguientes pasos:

• Organice un grupo de partes interesadas clave: El alcance de los implicados en un análisis de fallos dependerá de la naturaleza del incidente y del tamaño y la estructura de la organización. Los ingenieros de planta y mantenimiento realizarán a menudo el análisis, aunque algunas organizaciones pueden contar con ingenieros de fiabilidad o incluso con ingenieros especializados en análisis de fallos para asignarles la tarea. Si no se dispone internamente de los conocimientos adecuados, se puede contratar a consultores externos. El equipo de análisis informará a la dirección; la cadena exacta de información dependerá de la naturaleza del incidente investigado.

• Defina el alcance del problema o problemas: Para que cualquier análisis de fallos tenga éxito, debe haber una comprensión clara de lo que falló y de lo que se espera que informen los ingenieros investigadores. Esto debe establecerse en una declaración del problema, especificando qué técnicas de análisis de fallos utilizará el equipo.

• Identificar los modos y mecanismos de fallo: Para analizar un fallo, es importante comprender cuál fue el resultado o consecuencia (el modo de fallo). Algunos ejemplos son una avería o fallo de la maquinaria, o la fabricación de productos de mala calidad. A continuación, debemos comprender el mecanismo o mecanismos que condujeron al fallo: por ejemplo, fue un material defectuoso, un error humano, un fallo de la maquinaria, etc.

• Recopilar y analizar todos los datos relevantes: Es necesario recopilar y analizar todos los datos cuantitativos y cualitativos relevantes. Los datos cuantitativos incluyen los registros de mantenimiento y del CMMS (sistema informatizado de gestión del mantenimiento), junto con los detalles recogidos a través de la inspección visual y la localización de averías de la maquinaria implicada. Es probable que los datos cualitativos incluyan información recopilada a través de entrevistas al personal pertinente (por ejemplo, operadores de maquinaria y técnicos de mantenimiento).

• Determinar las acciones correctivas: El resultado de la investigación será la elaboración de un informe de análisis de fallos, en el que se expondrá lo que se ha descubierto y, lo que es más importante, se recomendará lo que hay que hacer para corregir el problema.

Existen varios métodos de análisis de fallos bien reconocidos. Algunos son más apropiados para su uso en determinadas industrias, o la elección podría depender de las circunstancias específicas o de la experiencia de los ingenieros que realizan el análisis:

• Análisis de los modos de fallo y sus efectos (AMFE): Esta técnica pone de relieve los fallos dentro de un sistema concreto y es aplicable a cualquier fase de un proceso, incluida la planificación, el diseño, la ejecución o la inspección. Consta de dos componentes principales: El modo de fallo (la identificación de las distintas formas en que algo puede fallar) y el análisis de los efectos (las consecuencias de cada modo de fallo).

• Análisis de causa y efecto: Un enfoque basado en diagramas para evaluar el problema, identificar la(s) causa(s) raíz y crear una solución. Combina técnicas de lluvia de ideas y mapas mentales para explorar el problema, y es un método útil para abordar escenarios complejos descomponiéndolos en partes más pequeñas.

• 5 porqués: Método para determinar la causa raíz de un problema formulando sucesivamente la pregunta "¿Por qué?". Recibe su nombre de la observación anecdótica de que cinco iteraciones de la pregunta "¿por qué?" suelen ser suficientes para revelar la causa raíz pero, dependiendo del escenario, la pregunta puede formularse más o menos veces.

• Diagrama de espina de pescado (Ishikawa): Una técnica visual para el análisis causal que puede ser una herramienta de lluvia de ideas especialmente útil cuando se dispone de pocos datos cuantitativos. Consiste en dibujar un diagrama de "espina de pescado" formado por las posibles causas de un problema (las espinas), conectadas a una columna vertebral que desemboca en la cabeza del pez, que simboliza el defecto o problema.

• Análisis de fallos/árbol lógico: Método en el que se utilizan relaciones lógicas booleanas para identificar la causa raíz modelando cómo se propaga el fallo a través de un sistema. Se utiliza habitualmente en industrias como la aeroespacial, la energética y la de defensa.

• Análisis del cambio/Kepner-Tregoe: Una metodología estructurada para recopilar, priorizar y evaluar la información. Su principal ventaja es su capacidad para establecer prioridades y centrar el análisis sopesando y fijando objetivos. El método Kepner-Tregoe se hizo famoso cuando la NASA lo utilizó para traer de vuelta a casa al equipo del Apolo 13.

Los fabricantes deben comprender el análisis de fallos y estar preparados para aplicar una respuesta cuando algo vaya mal. Al hacerlo, se encontrarán más cerca de identificar la causa raíz de su problema, y más cerca de recuperarse de él.

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