Sistemas Kanban - Herramientas Lean para su planta de fabricación

Para que las empresas manufactureras alcancen el éxito, necesitan aplicar formas eficaces de maximizar la productividad y reducir los residuos de sus operaciones. Los fabricantes han acuñado diversas técnicas para lograr estos objetivos. La fabricación ajustada y los procesos justo a tiempo se encuentran entre las técnicas de producción más comunes en la mayoría de los entornos de fabricación modernos. Quizá una de las técnicas más útiles sea el concepto de Kanban.

En este post, vamos a profundizar en la metodología Kanban y en cómo los fabricantes están utilizando Kanban para optimizar sus flujos de trabajo y mejorar la eficiencia en todas sus operaciones.

El sistema Kanban, originario de Japón, es una técnica de fabricación ajustada adaptada del Sistema de Producción Toyota y aplicada en otras industrias manufactureras. El término japonés kanban se traduce como "tablero" o "señal" y complementa la filosofía lean, permitiendo a los fabricantes mantener unas operaciones de producción eficientes.

Dentro de una planta de fabricación, un sistema Kanban se refiere a los carteles o tableros colgados sobre el suelo de la fábrica, que proporcionan una visión visual del estado de la producción. En muchas plantas de producción modernas, los tableros Kanban físicos han sido sustituidos por pantallas digitales que ofrecen una funcionalidad y un valor adicionales.

Los fabricantes utilizan el sistema Kanban para proporcionar una visión del proceso de producción aprovechando las señales visuales para realizar un seguimiento de las diferentes etapas de la producción.

Siga leyendo para saber más sobre el sistema Kanban y cómo lo emplean los fabricantes en sus prácticas ajustadas y justo a tiempo.

Si se reducen a lo básico, los sistemas Kanban utilizan tableros divididos en columnas separadas. Estas columnas representan las diferentes etapas de la producción, lo que permite a los supervisores y al personal pertinente ver cómo avanza el trabajo en el taller.

Como ejemplo, un fabricante dado puede dividir el tablero en tres columnas que muestren "Trabajo por hacer", "Trabajo en curso" y "Trabajo terminado". Así, a medida que los productos avanzan por la línea de producción, sus tarjetas correspondientes se desplazan de una columna a otra. Esto muestra a los jefes de planta el estado de la producción en cada momento.

Un sistema de producción de este tipo permite a los fabricantes identificar y analizar los cuellos de botella con mayor eficacia, lo que les permite encontrar soluciones prácticas.

Además, el método elimina los residuos del sistema de producción porque fomenta un sistema pull dentro de una organización. Esto significa que el proceso de producción consiste en un esfuerzo de colaboración entre operarios en el que el trabajador de la fase posterior "tira" del producto hacia la siguiente fase de producción.

El sistema pull reduce intrínsecamente los residuos porque los productos se mueven constantemente en sentido descendente, en lugar de esperar en la cola a que el operario siguiente empiece a trabajar en su fase de producción. Esto garantiza que los fabricantes no estén cargados con existencias extra y trabajos en curso no reclamados.

Para que todo esto funcione, los fabricantes deben dejar que algunos principios guíen sus acciones.

Entre ellas se incluyen:

• continuar con el proceso de producción actual

• mantener el statu quo en lo que respecta a las funciones y responsabilidades individuales

• esforzarse por lograr una mejora continua incremental

• fomentar una cultura de liderazgo en todos los escalones de la organización

Obtener visibilidad de los procesos de trabajo y de los flujos de información tiene múltiples ventajas.

Mantiene a todo el mundo sincronizado

Dado que la información en tiempo real está disponible en todo momento, Kanban reduce la comunicación innecesaria en torno a la comprobación del progreso y la documentación. Puede servir como eje central de información para el equipo.

Tiempos de ciclo cortos

Al visualizar quién es responsable de cada tarea y quién necesita ayuda, un equipo puede solapar sus habilidades para completar sus tareas aún más rápido. Al maximizar el uso de las diferentes habilidades en un equipo, el tiempo del ciclo puede acortarse significativamente (desde el momento en que comienza el trabajo hasta que se completa).

Identificar los cuellos de botella

Un tablero Kanban puede identificar qué tareas están tardando más de lo habitual o qué tareas están impidiendo que otras avancen. A través de la visualización, la detección de cuellos de botella en los procesos puede producirse en una fase más temprana, reduciendo aún más el tiempo del ciclo.

Fácil de instalar

Dado que el tablero Kanban no es más que una representación visual de los tipos de tareas y procesos que ya están teniendo lugar en un equipo, resulta bastante fácil adoptar este método. Se trata simplemente de una nueva forma de organizar la información de la que ya dispone un equipo.

Para una implantación eficaz, los fabricantes necesitan adoptar algunos principios críticos de Kanban para garantizar la mejora continua del proceso de producción. Estos principios incluyen:

Visualice su flujo de trabajo: Los tableros Kanban permiten a los fabricantes visualizar el proceso de producción. Además, las herramientas digitales ofrecen una alternativa no física a los tableros Kanban que ofrece una usabilidad similar.

Estos tableros permiten a los fabricantes ver cómo es el proceso exacto de fabricación, así como el estado de cada artículo que se está produciendo. Las columnas comentadas anteriormente son una forma ideal de hacerlo. Es importante que los tableros Kanban sean visibles para todos los trabajadores, independientemente de su rango dentro de la empresa. En consecuencia, esto proporciona transparencia al proceso.

Limitar los trabajos en curso: Dados los beneficios de la reducción de residuos, los fabricantes deberían esforzarse por cambiar a un funcionamiento de sistema pull, en el que la demanda impulse la producción. Los gerentes y supervisores no deben presionar a sus equipos para que asuman más de lo que razonablemente pueden manejar.

Esto puede provocar fácilmente cuellos de botella, ya que no se permite a los trabajadores terminar las tareas de una sola tarjeta antes de pasar a la columna siguiente.

Haga hincapié en el flujo: Dado que este principio de fabricación ajustada opera sobre la creación de un proceso eficiente, es crucial crear un flujo de trabajo fluido. En consecuencia, los fabricantes deben centrarse en crear mejores formas de mover las tareas a través de las distintas columnas con mayor facilidad.

Aquí la atención se centra en las tareas en sí y menos en el personal. Por lo tanto, el trabajo puede avanzar con mayor eficacia cuando el proceso en sí es más refinado.

Defina y comparta claramente las políticas de trabajo: Los empleados no sabrán lo que se espera de ellos si no se les ha informado. Del mismo modo, es posible que no entiendan los diferentes signos de los tableros Kanban si no se les ha explicado la información.

Por lo tanto, los fabricantes tienen que definir lo que pretenden aplicar. No sólo eso, sino que también necesitan transmitir esta información a los empleados, explicándoles claramente las razones de la nueva forma de hacer negocios.

Esto mantiene a todo el mundo informado, fomentando la transparencia y la colaboración.

Aproveche los circuitos de retroalimentación: La alta dirección y los supervisores deben comprometerse frecuentemente con otros empleados en el taller para obtener retroalimentación sobre las prácticas de producción aplicadas.

Las reuniones periódicas de los equipos proporcionan información de primera mano procedente del taller. Además, la dirección debería considerar seriamente la posibilidad de asumir esta información y aplicar los cambios necesarios.

Esto aumenta la participación de los empleados porque ven que sus comentarios se tienen en cuenta durante el proceso de toma de decisiones.

Busque la mejora continua: Los procesos de fabricación siempre pueden mejorarse. Con la inestimable aportación y colaboración de los trabajadores, los directivos pueden idear mejores formas de hacer las cosas en el taller.

Este esfuerzo de colaboración garantiza que todos tiren en la misma dirección, lo que permite una mejora continua de las prácticas de fabricación.

Con el acelerado entorno de fabricación imperante, es posible que los tableros Kanban tradicionales no se presten bien a las modernas prácticas de producción ajustada. En consecuencia, tiene sentido recurrir a su equivalente digital.

Los sistemas Kanban digitales ofrecen las siguientes ventajas:

• Acceso remoto al sistema, lo que permite una colaboración más amplia entre diversos equipos

• Colaboración en tiempo real para mejorar la retroalimentación para una ejecución oportuna

• Adjuntos multimedia enriquecidos para proporcionar más información sobre el proceso de producción

• Seguimiento más preciso cuando se trata de equipos distribuidos

• Recogida y medición de datos del flujo de trabajo más sencillas

• Análisis detallados de los flujos para conocer mejor los procesos

• Integración con otras herramientas digitales como los sistemas de gestión de las relaciones con los clientes (CRM)