KPI de fabricación: 40 métricas clave de producción que debe conocer

Con los diversos avances tecnológicos que han tenido lugar en los últimos años, los fabricantes tienen acceso a una abundancia de datos generados en cada paso de sus operaciones. Como resultado, las empresas están mejor equipadas para identificar las áreas de ineficiencia y tomar decisiones informadas para impulsar iniciativas de mejora continua y mantenerse por delante de la competencia.

En este post, hablaremos de la importancia de identificar y hacer un seguimiento de los KPI de fabricación y proporcionaremos una visión general de las métricas más importantes que puede medir para ayudar a transformar sus operaciones.

Los indicadores clave de rendimiento (KPI) son cálculos que ayudan a responder a la pregunta "¿Cómo va X?". Los KPI de fabricación pueden destacar el progreso hacia los objetivos fijados en varios niveles de una empresa. En conjunto, la suma de estos KPI cuenta una historia sobre el rendimiento de la línea, la planta y/o la empresa. Además, estas métricas ayudan a las empresas a tomar decisiones basadas en datos para mejorar la productividad, la calidad y la rentabilidad.

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Los indicadores clave de rendimiento (KPI) son cálculos que ayudan a responder a la pregunta "¿Cómo va X?". Los KPI de fabricación pueden destacar el progreso hacia los objetivos fijados en varios niveles de una empresa. En conjunto, la suma de estos KPI cuenta una historia sobre el rendimiento de la línea, la planta y/o la empresa.

1. La utilización de los activos es una métrica utilizada para comprender la eficiencia. Para completar este cálculo, necesitará conocer tanto la producción real como la capacidad máxima. Divida la producción real por la capacidad máxima y multiplique el resultado por 100 para calcular la utilización de los activos.

Utilización de los activos = (Producción real/Capacidad máxima) x 100

2. La brecha de oportunidad es una métrica relacionada con la utilización de los activos. La brecha de oportunidad es "la diferencia entre lo que un activo es capaz de producir y lo que realmente produce". Para calcular el KPI de la brecha de oportunidad, reste la capacidad máxima de la producción real.

Capacidad máxima - Producción real = Brecha de oportunidad

3. El coste evitado es un ahorro estimado basado en medidas preventivas. Esta métrica calcula cuánto se ha ahorrado con el gasto. "El resultado es el coste evitado, si y sólo si es razonablemente seguro que el cargo llegará, en ausencia de la acción". Utilizando las averías de las máquinas como ejemplo, el KPI de costes evitados podría calcularse restando los costes de mantenimiento preventivo de un supuesto coste de reparación más las pérdidas de productividad relacionadas con el tiempo de inactividad.

Coste de reparación asumido + Pérdidas de producción - Coste de mantenimiento preventivo = Coste evitado

Un cálculo relacionado es la relación entre el mantenimiento no programado y el programado. Esto le ayuda a identificar con qué frecuencia está omitiendo el mantenimiento necesario. Calcule este KPI dividiendo el número de eventos de mantenimiento planificado entre los eventos de mantenimiento de emergencia.

# Nº de eventos de mantenimiento de emergencia / eventos de mantenimiento planificados = Ratio de mantenimiento no programado

4. La utilización de la capacidad mide cuánto utiliza una línea, planta o fábrica su capacidad total de producción. Por ejemplo, si tiene la posibilidad de ampliar significativamente los pedidos, debe comprobar la utilización de su capacidad antes de aceptar la entrega del producto. Esto le ayudará a comprender si podría cumplir una ampliación con la capacidad existente o si necesita ajustar su producción.

Calcule la utilización de la fábrica dividiendo la utilización real de la fábrica por su capacidad productiva total.

Utilización real de la fábrica/Capacidad productiva total = Utilización de la capacidad

5. Duración del ciclo es el tiempo medio entre las finalizaciones de un proceso. La duración del ciclo de fabricación es una métrica relacionada que mide la velocidad o el tiempo que se tarda en fabricar un producto determinado. Calcule esta métrica restando el tiempo de inicio del proceso del tiempo de finalización del proceso.

Tiempo de ciclo = Tiempo de finalización del proceso - Tiempo de inicio del proceso

6. La previsión de la demanda es una métrica que ayuda a los fabricantes a comprender la cantidad de materia prima que necesitan para satisfacer la demanda prevista de sus clientes.

Demanda proyectada del cliente = Materias primas * Ritmo de producción

7. El tiempo de actividad de la planta y el tiempo de inactividad de la planta miden el rendimiento de la producción a nivel de planta. Existe cierta controversia en torno a qué medida es más valiosa. Sin embargo, cubriremos cómo calcular cada una. Puede dividir el número total de unidades producidas por el tiempo de funcionamiento de la planta para calcular la tasa de producción media. Utilice este valor para multiplicarlo por el tiempo total de inactividad y hallar el número total de unidades que no logró producir durante las horas de producción planificadas.

Tiempo de funcionamiento de la planta = tiempo de funcionamiento de la planta (producción) / tiempo total disponible para funcionar o producir

Tiempo de funcionamiento de la planta = Tiempo total disponible para funcionar - paradas/tiempos de inactividad programados y no programados.

Tiempo de inactividad de la planta = 1 - (Tiempo de funcionamiento de la planta/Tiempo total disponible para funcionar o producir)

8. La mano de obra como porcentaje del coste es una métrica sencilla.

Mano de obra como porcentaje del coste = Mano de obra / Ventas brutas

9. Utilización de la mano de obra es una métrica que calcula cuánto tiempo se pasa trabajando frente a cuánto tiempo se pasa ocioso, o de otra forma.

Contenido laboral total/(Contenido laboral + tiempo ocioso total).

Si alguien está en el taller durante 5 horas, pero está inactivo durante 2 de esas horas, la tasa de utilización de mano de obra es del 60%.

10. El coste de mantenimiento por unidad "es el coste total de mantenimiento dividido por el número de unidades producidas en el periodo de medición. El coste total de mantenimiento incluye el coste total de las horas-hombre de mantenimiento, las piezas y cualquier otro coste asociado al esfuerzo de mantenimiento (preventivo y correctivo)". Puede calcular esta métrica con la siguiente fórmula:

Coste de mantenimiento por unidad = Coste total de mantenimiento / Número de unidades producidas

11. Coste de fabricación por unidad calcula todos los posibles costes de producción (materiales, mano de obra, gastos generales variables, depreciación de la maquinaria, etc.) y divide ese valor por el número de unidades de producto fabricadas.

Coste de fabricación por unidad = Costes totales de fabricación / Unidades producidas

12. Coste del material, utilización es una métrica que compara la cantidad de material prevista para fabricar el número de unidades producidas, con la cantidad de material realmente utilizado para fabricar esas unidades.

Cálculo del coste de los materiales, utilización = Materiales utilizados/Materiales previstos

13. Tiempo medio entre fallos (MTBF) "es el tiempo transcurrido previsto entre fallos inherentes a un sistema mecánico o electrónico, durante el funcionamiento normal del sistema". Calcule esta métrica tomando el tiempo medio entre los fallos del sistema. Tenga en cuenta que se trata de una métrica utilizada para sistemas reparables.

14. Tiempo medio hasta el fallo es una métrica utilizada para los sistemas reparables. Al igual que el MTBF, se calcula como el tiempo medio entre fallos.

15. Tiempo medio de reparación " es una medida básica de la mantenibilidad de los elementos reparables. Representa el tiempo medio necesario para reparar un componente o dispositivo averiado. Expresado matemáticamente, es el tiempo total de mantenimiento correctivo por fallos dividido por el número total de acciones de mantenimiento correctivo por fallos durante un periodo de tiempo determinado."

16. La entrega a tiempo es el porcentaje de veces que un fabricante entrega un producto terminado al cliente en la fecha prevista.

Calcule la entrega a tiempo dividiendo el número de unidades pedidas por el número de pedidos entregados a tiempo.

17. La eficacia global de los equipos (OEE) es una forma de medir la productividad de fabricación.

OEE = Disponibilidad X Rendimiento X Calidad

18. Eficiencia del ciclo de fabricación mide "el tiempo de valor añadido como porcentaje del tiempo de producción".

Eficiencia del ciclo de fabricación = Tiempo de valor añadido / Tiempo de producción

19. Las horas extraordinarias como porcentaje del total de horas es una métrica sencilla. Calcula cuántas de las horas de una organización son horas extraordinarias, frente a las horas estándar. Esto puede poner de manifiesto un problema de programación de la producción.

Horas extraordinarias/Horas regulares X 100%=Tasa de horas extraordinarias

20. Tiempo Takt es la media entre el tiempo de inicio de producción de una unidad y la unidad siguiente.

Cadencia = Tiempo de producción / Demanda del cliente

21. Rendimiento de primera pasada (FPY) es el número de unidades sin defectos de retrabajo o rechazo que salen de un proceso dividido por el número de unidades que entran en el mismo proceso durante un periodo de tiempo determinado.

Unidades de calidad/Unidades totales producidas = Tasa FPY

22. El rendimiento de laminación es una métrica relacionada con el FPY que mide la probabilidad de que una línea de producción produzca una unidad de calidad en un proceso con múltiples pasos. Véase la ecuación siguiente, escrita suponiendo 4 pasos, y, z, x y a.

RTY= FPYofx * FPYofy * FPYofz * FPYofa

23. Los gastos de capacidad no planificados son gastos no previstos.

Gasto de capacidad total - gasto de capacidad previsto = Gasto de capacidad no previsto

24. Los gastos de capacidad no utilizada o el coste de la capacidad no utilizada miden cuánta capacidad disponible de máquinas, personas, etc. se apoyó pero quedó sin utilizar.

Gasto en capacidad no utilizada = Costes fijos x (1 - Producción de la empresa/Producción máxima posible de la empresa)

25. La utilización es la cantidad de producción que genera como proporción de su producción total posible.

Producción / Producción óptima = Utilización

26. El trabajo en curso (WIP ) es la cantidad o el valor de los bienes parcialmente terminados.

Porcentaje completado * Precio de venta - (Costes hasta la fecha / Estimación de costes)

27. El tiempo de cambio de fabricación mide la velocidad o el tiempo que se tarda en cambiar una línea de fabricación o una planta de fabricar un producto a fabricar otro diferente.

Tiempo neto disponible - Tiempo de producción = Tiempo de cambio

28. Los rechazos, o devoluciones de clientes, miden la frecuencia con la que los clientes rechazan productos o solicitan devoluciones por haber recibido productos en mal estado.

29. El rendimiento mide la cantidad de producto que una máquina, línea, unidad o planta produce en un tiempo determinado.

30. El logro de la producción mide el porcentaje de veces que se alcanza un nivel objetivo de producción dentro de un calendario especificado.

Consecución de la producción = Períodos en los que se ha alcanzado el objetivo de producción/Períodos totales en el programa

31. Incidentes de salud y seguridad es el número de incidentes de salud y seguridad registrados durante un periodo de tiempo determinado. Dependiendo de su sector, también puede medir el número de incumplimientos que se producen en un año. Esta métrica es el número de veces que la planta infringió las normas de cumplimiento reglamentario durante el año. Además del número de eventos, es posible que desee medir la duración del incumplimiento de la planta, las razones del incumplimiento y la forma en que se resolvió el evento.

32. La tasa deintroducción de nuevos productos mide el tiempo que se tarda en diseñar, desarrollar y aumentar la producción de un nuevo producto.

33. Fecha de inicio de la producción completa - Fecha de inicio del desarrollo del producto = Tasa de introducción del nuevo producto.

34. La duración del ciclo de caja mide el tiempo que transcurre entre la compra de la planta de fabricación o la compra de existencias y el cobro de los pagos procedentes de la venta de las existencias producidas o compradas.

Fecha de venta - Fecha de compra de planta/inventario = Duración del ciclo de caja a caja

35. Utilización de la mano de obra: Mide el porcentaje de tiempo que los empleados dedican a actividades productivas, destacando las áreas en las que es necesario mejorar la gestión de la mano de obra y la formación.

36. Índice de transformación digital: Evalúa la adopción e integración de las tecnologías digitales en el proceso de fabricación, fomentando la innovación y la competitividad.

37. Eficiencia de la cadena de suministro: Realiza un seguimiento del rendimiento de toda la cadena de suministro, identificando los cuellos de botella y las oportunidades de optimización.

38. Satisfacción del cliente: Evalúa el nivel de satisfacción de los clientes con la calidad y la entrega de los productos fabricados, apoyando los esfuerzos de mejora continua.

39. Rotación del inventario: Analiza la rapidez con la que se vende el inventario, revelando información sobre la demanda y la eficiencia de la producción.

40. Tasa de adopción de la IA y la automatización: Mide hasta qué punto los fabricantes están incorporando tecnologías de inteligencia artificial (IA) y automatización en sus procesos, lo que permite mejorar la productividad y la toma de decisiones.

A medida que el panorama de la fabricación sigue evolucionando en 2023, es crucial que las empresas supervisen y optimicen sus KPI para seguir siendo competitivas en el mercado. Mediante el seguimiento y el análisis de estas métricas clave de producción, los fabricantes pueden descubrir información valiosa que conduzca a una mejora de la eficiencia, la calidad y la satisfacción del cliente. No pierda la oportunidad de aprovechar estos KPI esenciales para reforzar el rendimiento de su fabricación y asegurar el éxito a largo plazo.