Cómo reducir el tiempo de producción en la fabricación

En cualquier negocio, mejorar la eficiencia y la rentabilidad es fundamental para garantizar que la empresa sea capaz de mantenerse y crecer con el tiempo. Esto es especialmente cierto para los fabricantes y explica por qué se prevé que las empresas de este sector gasten más de 9.100 millones de dólares en tecnología para ayudar a automatizar la recopilación de datos y mejorar los procesos de aquí a 2026.

Para hacer un seguimiento de la productividad en todas sus operaciones, los fabricantes se basan en una serie de métricas de producción clave para cuantificar el trabajo realizado.

El tiempo de rendimiento es uno de los principales factores que los fabricantes tienen en cuenta cuando intentan comprender mejor su eficacia operativa. Muestra cuánto tiempo llevan tareas específicas y su impacto en la productividad general de la operación. Por lo tanto, el tiempo de rendimiento permite a las empresas identificar los cuellos de botella y las ineficiencias para que puedan comprender las oportunidades de optimizar sus operaciones y aumentar la producción.

En este post, le ofreceremos una visión general del tiempo de rendimiento, la importancia de realizar un seguimiento del rendimiento y cómo los fabricantes pueden aprovechar esta información para acelerar la producción.

En pocas palabras, el tiempo de producción es la cantidad de tiempo que tarda una empresa en hacer pasar los productos por las distintas etapas de la producción. Este periodo abarca desde que se traen las materias primas hasta el último paso, abarcando desde el tiempo dedicado a preparar las materias primas hasta que los productos acabados están listos para su envío.

Dado que abarca todas las etapas y fases de producción, el tiempo de rendimiento puede desglosarse del siguiente modo:

• Tiempo de procesamiento: Es el tiempo que pasa un producto en la cadena de producción. El tiempo de procesamiento es el tiempo real que las materias primas pasan por las distintas etapas de producción en la planta de producción.

• Tiempo de desplazamiento: Los trabajadores emplean cierto tiempo en desplazarse hacia y desde sus puestos. Además, los materiales y las piezas parcialmente montadas también se trasladan de un puesto a otro para continuar con el proceso de producción. Todo esto se conoce como tiempo de traslado y debe tenerse en cuenta a la hora de calcular el rendimiento con precisión.

• Tiempo de inspección: Los fabricantes necesitan asegurarse de que proporcionan a los clientes productos de alta calidad para asegurar su negocio. Por ello, las empresas deben asignar una cantidad de tiempo razonable a las inspecciones de calidad exhaustivas, examinando los productos para detectar cualquier daño e incoherencia.

• Tiempo de espera: Antes de que pueda comenzar el procesamiento, el traslado o la inspección, las materias primas y los trabajos en curso pueden hacer cola detrás de otros artículos. El tiempo de espera se conoce como tiempo de espera o tiempo en cola.

Así pues, a la hora de determinar el rendimiento de fabricación de un producto, se suman los periodos anteriores.

Tiempo de procesamiento = tiempo de procesamiento + tiempo de desplazamiento + tiempo de inspección + tiempo de espera

En algunos casos de fabricación, el tiempo de rendimiento se utiliza indistintamente con el tiempo de ciclo. Sin embargo, este último difiere al centrarse en el tiempo necesario para completar un proceso concreto.

El tiempo de ciclo se realiza dividiendo el tiempo neto de producción por el número de artículos producidos.

Como ya hemos comentado, saber cuánto tardan los productos en pasar por todo el proceso de fabricación es fundamental para garantizar que los fabricantes operan de la forma más eficiente posible. Algunas de las ventajas son:

Mejora de la eficacia de la producción: Al determinar cuánto tiempo se tarda en fabricar completamente los productos, las empresas pueden comprender mejor si están haciendo el mejor uso de sus recursos en un momento dado. Una mala asignación de los recursos puede dificultar considerablemente la producción, lo que se traduce en una escasa eficiencia productiva.

Mayor rentabilidad: Al reducir el tiempo de producción, los fabricantes pueden fabricar una mayor cantidad de productos en un periodo de tiempo menor. De este modo, las empresas pueden reducir sus costes de producción, lo que se traduce en mayores márgenes.

Satisfacción del cliente: Una de las mayores frustraciones de los clientes es experimentar largos tiempos de espera para recibir los productos que han pedido. Analizar el tiempo de rendimiento revela áreas de la operación que pueden recortarse, reduciendo el tiempo que se tarda en fabricar y distribuir los productos.

Mejor gestión de la cadena de suministro y del inventario: Conocer los diferentes componentes del tiempo de rendimiento ayuda a revelar los patrones de uso de las materias primas y otros inventarios. Ajustar el tiempo necesario permite a los fabricantes aumentar o reducir los niveles de inventario según sea necesario, mejorando la gestión general del inventario.

Ahora que hemos revisado los muchos beneficios de hacer un seguimiento del tiempo de rendimiento de forma consistente, vamos a discutir algunas de las mejores maneras en que un fabricante puede ir sobre la mejora de esta métrica.

Mejorar la formación de los empleados: Los operarios que manejan los puestos de trabajo influyen directamente en el tiempo que tarda un producto en pasar por el proceso de producción. Por lo tanto, los fabricantes deben proporcionar formación actualizada a sus empleados, aumentando su familiaridad con los procesos de producción necesarios.

El uso de la tecnología para mejorar la formación de los operarios también garantiza que estén equipados con conocimientos sobre cómo responder a cualquier problema que pueda surgir, reduciendo el tiempo de inactividad en la línea de producción.

Adopte la automatización: En algunos casos, los propios operarios pueden ser un cuello de botella y una fuente de ineficacia. Al adoptar las herramientas digitales, los fabricantes pueden automatizar muchos de los procesos manuales basados en el ser humano, como la introducción de datos y el mantenimiento de registros.

Al integrar estos sistemas con los procesos de producción existentes, las empresas pueden esperar una mejora significativa de la productividad global, garantizando que los recursos humanos se destinan a un trabajo de valor añadido.

Además, la automatización de muchos de estos procesos elimina la posibilidad de errores humanos y garantiza una recopilación de datos precisa.

Mantenimiento regular y proactivo de los equipos: Las máquinas del taller pueden averiarse con el tiempo debido a un uso frecuente y prolongado, lo que provoca costosos tiempos de inactividad. Asegurarse de que las máquinas y los equipos están bien mantenidos puede reducir significativamente este tiempo de inactividad, ayudando a las empresas a mantener su proceso de producción en marcha y funcionando de forma más constante.

En última instancia, los fabricantes no deben esperar a que las máquinas se averíen. En su lugar, deben mantener el equipo de acuerdo con un programa de mantenimiento regular para evitar el tiempo de inactividad causado por averías y reparaciones de la máquina.

Optimizar el flujo de trabajo: Como hemos visto en los últimos años, los fabricantes han seguido adoptando el aumento de trabajadores para optimizar los flujos de trabajo de los operarios y mejorar la productividad. Con herramientas como las instrucciones de trabajo digitales, las empresas pueden reducir los casos de defectos de calidad derivados de errores humanos y pueden reducir cualquier fricción existente dentro de los procesos de producción existentes.

Como ya hemos comentado, el seguimiento del tiempo de producción puede suponer una enorme ventaja para los fabricantes que buscan oportunidades para mejorar la productividad y aumentar la eficacia operativa.

Con una plataforma como Tulip, los fabricantes pueden tomar una serie de medidas para ayudar a reducir el tiempo de producción aumentando los procesos basados en el ser humano, automatizando la recopilación de datos y simplificando los procedimientos cotidianos que tienen lugar en el taller.

Al visualizar los datos de producción en tiempo real, los directivos pueden identificar y analizar fácilmente los cuellos de botella y comprender las causas de las ineficiencias, lo que permite a las empresas lograr una mejora continua a lo largo del tiempo.

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