Standardisierte Arbeit: Was ist Standardarbeit und wie man sie anwendet

Standardarbeit in Lean Manufacturing Definiert

In Lean Manufacturing ist standardisierte Arbeit ein Mittel zur Festlegung präziser Verfahren, um Produkte auf der Grundlage aktueller Technologien auf die sicherste, einfachste und effektivste Weise herzustellen.

Standardisierte Arbeit ist einer der Grundsätze der Lean Manufacturing. Sie erfordert drei Elemente:

1. Taktzeit: Die Geschwindigkeit, mit der Teile oder Produkte produziert werden müssen, um die Kundennachfrage zu erfüllen.
2. Arbeitsreihenfolge: Die Schritte, die Bediener innerhalb der Taktzeit ausführen müssen, in der Reihenfolge, in der sie abgeschlossen werden müssen.
3. Standardbestand (oder In-Prozess-Bestand): Die Mindestmenge an Teilen und Rohstoffen, die für den Betrieb benötigt wird.

Vorteile der standardisierten Arbeit

1. Reduziert die Variabilität

Durch die Standardisierung der effizientesten Art und Weise, Prozesse auszuführen, verringert die standardisierte Arbeit die Schwankungen im Ergebnis. Die Arbeit wird vorhersehbar: Qualität, Kosten, erforderliche Bestände und Lieferzeiten können vorhergesehen werden.

2. Hilft Ihren Leuten

Die Mitarbeiter in den Betrieben haben manchmal den Eindruck, dass ihre hochgradig variable Arbeit nicht standardisiert werden kann oder dass die Einführung von Standards ihre Arbeit langweilig machen würde. Ganz im Gegenteil: Die Durchsetzung standardisierter Arbeit erhöht die Effizienz und schafft damit mehr Zeit für kreative Arbeit.

Standardisierte Arbeit hilft den Bedienern auch, ihre Arbeit zu strukturieren. Sie verringern den Druck auf die Bediener, indem sie den Stress reduzieren, der durch die unsachgemäße Ausführung von Aufgaben entsteht.

Schließlich erleichtern standardisierte Arbeitsabläufe die Schulung, da sie die korrekte Ausführung aller Prozesse dokumentieren. So wird sichergestellt, dass neue Mitarbeiter alle Informationen erhalten, die sie benötigen, um die gleichen Leistungen zu erbringen wie andere Mitarbeiter.

4. Verbessert kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Kaizen, ein weiteres Lean-Prinzip, ist das Konzept von kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Standardisierte Arbeit bietet eine Grundlage für Kaizen. In der Tat ist es nur möglich, Verbesserungen objektiv zu bewerten, wenn die bestehenden Verfahren standardisiert und dokumentiert sind. Wenn sich die Standards verbessern, wird der neue Standard für Kaizen zur Grundlage für weitere Verbesserungen: Die Verbesserung der standardisierten Arbeit ist ein nie endender Prozess.

Wenn die Bediener ihre Aufgaben unterschiedlich ausführen, wird es schwieriger, die 8 Verschwendungen von Lean Manufacturing in den Abläufen zu erkennen. Mit anderen Worten: Es ist einfacher, Möglichkeiten für Verbesserungen zu finden, wenn die Prozesse einheitlich sind.

6 Schritte zur Bewerbung für standardisierte Arbeit

1. Sammeln Sie Daten über Ihre aktuellen Aktivitäten

Der erste Schritt besteht darin, Ihren Arbeitsablauf und die Taktzeit zu ermitteln. Durch IoT vernetzte Tools und Cloud Computing können moderne Hersteller Daten sammeln und die Taktzeit automatisch messen. Metriken wie Zykluszeit und Schrittzeit pro Bediener werden konsistent aufgezeichnet. Die Hersteller erhalten einen Echtzeit-Einblick in ihre Abläufe, d.h. sie wissen genau, wie die Aufgaben derzeit ausgeführt werden.

2. Abweichungen und Probleme beachten

Oft gibt es mehrere Möglichkeiten, eine Aufgabe auszuführen, aber nur eine dieser Möglichkeiten nutzt die Ressourcen - Materialien, Maschinen und Mitarbeiter - so effizient wie möglich.

Schauen Sie sich die Daten an, die Sie gesammelt haben, und stellen Sie Abweichungen fest. Gibt es Arbeiter, die dieselben Aufgaben ausführen, aber die Leistung variiert stark? Brauchen einige Arbeiter länger als die Taktzeit? Könnten einige Aufgaben kombiniert werden? Wo gibt es Probleme mit der Sicherheit oder der Qualität?

3. Finden Sie den effizientesten Weg, um Ihren Betrieb zu führen

Hier wollen Sie Lean-Tools einsetzen, um Ihre Arbeitsabläufe und Verfahren zu optimieren. Sie könnten zum Beispiel die Wertstromanalyse verwenden, um nicht wertschöpfende Schritte zu identifizieren, oder Poka-Yoke, um Ihre Prozesse fehlerfrei zu machen. Ihr Ziel ist es, Methoden zu finden, die praktikabel, für alle nützlich und unproblematisch sind.

4. Dokumentieren Sie alles

Es gibt viele Möglichkeiten, wie Sie dies tun können. Einer der einfachsten Wege sind digitale Arbeitsanweisungen. Digitale Arbeitsanweisungen können mit einer Fertigungs-App erstellt werden. Sie sind medienintensiv und interaktiv und führen die Bediener Schritt für Schritt durch die Prozesse.

Digitale Arbeitsanweisungen stellen sicher, dass die Bediener jeden einzelnen Schritt ordnungsgemäß ausführen, und zwar gemäß der aktuellen Best Practice, die durch Ihre standardisierte Arbeit vorgegeben ist. Noch wichtiger ist, dass digitale Arbeitsanweisungen mit nur wenigen Klicks geändert werden können. Wenn sich Ihre standardisierten Arbeitsabläufe weiterentwickeln, können Sie sie daher problemlos dokumentieren und auf dem neuesten Stand halten.

5. Passen Sie Ihre Trainingsprogramme an

Es ist wichtig, dass die Mitarbeiter die neuen Standardverfahren verstehen und sich an sie halten. Dies könnte eine Umschulung der derzeitigen Mitarbeiter erfordern. Außerdem sollten Sie sicherstellen, dass Ihre neuen Schulungsprogramme für Bediener auf Ihrer standardisierten Arbeit basieren.

Ähnlich wie digitale Arbeitsanweisungen lassen sich digitale Schulungsmodule in Fertigungs-Apps einbauen und leicht verändern. Mit Hilfe von Videos, Bildern und anderen Multimedia-Ressourcen können sich neue Mitarbeiter selbst durch Ihre neuesten standardisierten Verfahren führen.

6. Kontinuierliche Verbesserung des Standards

Ein häufiger Fehler ist es, zu denken, dass Sie nach der Einführung einer standardisierten Arbeit fertig sind. Stattdessen sollten Sie sich ständig bemühen, den Standard weiter zu verbessern.

Sobald standardisierte Arbeitsabläufe eingeführt sind, wird es viel einfacher, Anomalien und Probleme zu erkennen. Führen Sie für jedes auftretende Problem eine Ursachenanalyse durch und erstellen Sie einen neuen Standard, der das Problem löst.

Standardisierte Arbeit ist niemals perfekt oder endgültig. Es handelt sich um eine bewährte Praxis, die täglich mit Kaizen in Frage gestellt werden sollte.

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