Los fabricantes buscan constantemente formas de operar más eficientes y rentables. Cuando se trata de mejorar su gestión de inventarios y su logística de aprovisionamiento, merece la pena evaluar y comparar los métodos de entrega Justo a Tiempo (JIT ) y Justo en Secuencia (JIS), para ver si ofrecen eficiencias añadidas.
En este post, repasaremos la gestión del inventario Just in Sequence y cuándo puede tener sentido aplicar esta estrategia en función del sector y del caso de uso.
¿Qué es la entrega 'Just in Sequence'?
Justo en Secuencia es un proceso de fabricación en el que las piezas o componentes a ensamblar son entregados por el proveedor directamente a la línea en el momento en que se requieren y en la secuencia en que se necesitan.
Esta forma de suministro pretende simplificar y acelerar el proceso de producción asegurando que los trabajadores de montaje no tengan que elegir entre diferentes piezas, sino que puedan simplemente elegir la siguiente pieza en la cola de suministro.
El JIS también se conoce como Entrega Secuencial de Piezas (SPD) o, en el sector de la automoción, Secuenciación de Vehículos en Línea (ILVS).
Dado que el objetivo del JIS es garantizar que las piezas se entregan donde se necesitan para el montaje, y en el orden en que se necesitan, elimina el tiempo, los recursos y el esfuerzo que tradicionalmente requería el personal del almacén para recoger y trasladar las piezas del almacén a la línea.
Sin embargo, para que el JIS funcione eficazmente, se requiere una comunicación, planificación y coordinación detalladas para que los proveedores puedan preparar y enviar los componentes en el momento adecuado y en el orden correcto.
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La diferencia entre Just in Sequence y Just in Time
El JIS tiene características similares al JIT, otra metodología logística muy conocida, pero los dos métodos responden a necesidades de fabricación diferentes.
Ambos sistemas están diseñados para aumentar la eficacia de la producción y reducir los residuos minimizando las cantidades de inventario de componentes en la fábrica. Con el sistema JIT, esto se consigue organizando la entrega de piezas o materiales en el momento en que se necesitan para el montaje, o lo más cerca posible de ese momento.
JIS lleva la metodología JIT un paso más allá al garantizar que las piezas se entregan en el momento programado y en el orden exacto necesario para el montaje.
A diferencia del JIT, con el JIS los operarios de línea siguen una secuencia sencilla para ensamblar las distintas piezas. No tienen que tomar decisiones sobre qué pieza deben acoplar a continuación al componente principal, saben que sólo tienen que coger el siguiente componente de la secuencia y ensamblarlo.
En comparación, los operarios de línea que trabajan en un entorno JIT disponen de un inventario limitado del que escoger piezas -lo que reduce el tiempo que dedican a buscar la correcta-, pero siguen teniendo que tomar decisiones sobre qué pieza debe montarse a continuación.
Para funcionar con eficacia, ambas metodologías requieren mucha más planificación y comunicación que las operaciones tradicionales de una fábrica: el JIS incluso más que el JIT.
Ventajas de Just in Sequence
Siempre que una organización de fabricación pueda establecer un proceso de SIC de forma eficaz, puede aportar mejoras significativas al rendimiento de la producción.
Al hacer que los proveedores entreguen los componentes directamente a la línea de montaje -en el momento en que se necesitan y en la secuencia correcta para el montaje-, el fabricante puede eliminar el complejo proceso de coordinar el movimiento de las piezas por la planta de la fábrica.
Como resultado, el SIF también puede reducir en gran medida la necesidad(y el coste) de almacenamiento, así como la necesidad de manipulación y de toma de decisiones humanas durante el proceso de montaje.
Desafíos del Just in Sequence
El inconveniente de un proceso JIS es que cualquier interrupción o error puede tener un gran impacto en la producción, anulando rápidamente las eficiencias que ofrece el sistema cuando funciona sin problemas.
Si las piezas se suministran a la línea fuera de secuencia, todo el proceso de producción se interrumpe o se paraliza. Peor aún, si el problema no se detecta a tiempo, es posible que se ensamblen los componentes equivocados, creando un quebradero de cabeza aún mayor. Si una ruptura en la secuencia no se detecta inmediatamente, todas las piezas posteriores estarán desajustadas.
Los fabricantes de JIS dependen en gran medida de sus proveedores cuando se trata de garantizar que la producción fluya sin problemas. La comunicación eficaz entre fabricante y proveedor es vital para garantizar que las piezas aparecen cuando y como se necesitan.
Los complejos requisitos de una operación JIS implican que disponer de una solución de software flexible y fiable, capaz de interactuar con los proveedores, es vital para gestionar el proceso de producción.
Industrias que se benefician del Just in Sequence
El sistema JIS es el más adecuado para ofrecer eficiencias a los fabricantes que realizan una producción de bajo volumen y alta mezcla, es decir, cuando hay una gran variación de productos finales que salen de la línea. Uno de los ejemplos más comunes es la industria del automóvil, donde los vehículos se fabrican con una gama de especificaciones y colores.
Para un ejemplo sencillo de cómo funciona el JIS en la práctica, considere un fabricante de automóviles que ensambla puertas en la carrocería de coches nuevos. A medida que una secuencia de vehículos de diferentes colores recorre la línea, es obvio que necesitan ser equipados con puertas del mismo color. Al dar instrucciones al proveedor de puertas para que entregue una secuencia determinada de puertas de colores a la línea en un momento concreto, el fabricante no sólo dispone de las piezas necesarias "justo a tiempo" para el montaje, sino también "justo en secuencia", de modo que la tarea de acoplarlas a los vehículos que pasan por la línea se hace de la forma más eficiente posible.
Conclusión
En última instancia, cuando se trata de garantizar que la producción fluya sin problemas con un mínimo de errores e interrupciones, los fabricantes deben realizar una inversión en sistemas digitales que conecten los sistemas de back-end y los proveedores con los trabajadores del taller que realizan el trabajo.
Tulip se integra a la perfección con la mayoría de los principales ERP y herramientas de gestión de inventarios para evitar errores en los procesos de producción y garantizar que los operarios ensamblan el componente correcto en función de la orden de trabajo en la que están trabajando.
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