Just in Sequence vs. Just in Time: Optimieren Sie Ihre Bestandsmanagement

Hersteller sind ständig auf der Suche nach effizienteren, kostengünstigeren Arbeitsmethoden. Wenn es um die Verbesserung ihrer Bestandsmanagement und Beschaffungslogistik geht, lohnt es sich, die Liefermethoden Just in Time (JIT) und Just in Sequence (JIS) zu bewerten und zu vergleichen, um zu sehen, ob sie zusätzliche Effizienz bieten.

In diesem Beitrag befassen wir uns mit Just in Sequence Bestandsmanagement und damit, wann es je nach Branche und Anwendungsfall sinnvoll sein kann, diese Strategie umzusetzen.

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Just in Sequence ist ein Fertigungsverfahren, bei dem die zu montierenden Teile oder Komponenten vom Lieferanten direkt an die Linie geliefert werden, und zwar zu dem Zeitpunkt, an dem sie benötigt werden und in der Reihenfolge, in der sie benötigt werden.

Diese Form der Lieferung zielt darauf ab, den Produktionsprozess zu vereinfachen und zu beschleunigen, indem sichergestellt wird, dass die Mitarbeiter von Montage nicht zwischen verschiedenen Teilen wählen müssen, sondern einfach das nächste Teil in der Lieferwarteschlange auswählen können.

JIS ist auch bekannt als Sequential Parts Delivery (SPD) oder, im Automobilsektor, als In-Line Vehicle Sequencing (ILVS).

Da das Ziel von JIS darin besteht, sicherzustellen, dass die Teile dorthin geliefert werden, wo sie für Montage benötigt werden, und zwar in der Reihenfolge, in der sie benötigt werden, entfällt der Zeit-, Ressourcen- und Arbeitsaufwand, den die Mitarbeiter des Lagers traditionell für die Kommissionierung und den Transport der Teile vom Lager zur Fertigungslinie aufwenden müssen.

Damit JIS jedoch effektiv funktioniert, sind detaillierte Kommunikation, Planung und Koordination erforderlich, damit die Lieferanten die Komponenten zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Reihenfolge vorbereiten und liefern können.

JIS hat ähnliche Merkmale wie JIT, eine andere bekannte Logistikmethode, aber die beiden Methoden sind auf unterschiedliche Produktionsanforderungen ausgerichtet.

Beide Systeme zielen darauf ab, die Produktionseffizienz zu steigern und die Verschwendung zu reduzieren, indem der Bestand an Komponenten in der Fabrik minimiert wird. Bei JIT wird dies dadurch erreicht, dass die Teile oder Materialien zu dem Zeitpunkt, zu dem sie für Montage benötigt werden, oder so zeitnah wie möglich geliefert werden.

JIS geht bei der JIT-Methode noch einen Schritt weiter, indem es sicherstellt, dass die Teile zum geplanten Zeitpunkt und in genau der Reihenfolge geliefert werden, die für Montage benötigt wird.

Im Gegensatz zu JIT folgen die Mitarbeiter am Fließband bei JIS einer einfachen Reihenfolge, um die verschiedenen Teile zu montieren. Sie müssen nicht entscheiden, welches Teil sie als nächstes an der Hauptkomponente anbringen müssen. Sie wissen, dass sie einfach die nächste Komponente in der Reihenfolge nehmen und montieren müssen.

Im Vergleich dazu haben die Mitarbeiter am Fließband, die in einer JIT-Umgebung arbeiten, einen begrenzten Bestand an Teilen, aus dem sie auswählen können - was die Zeit, die sie für die Suche nach dem richtigen Teil aufwenden müssen, reduziert - aber sie müssen immer noch Entscheidungen darüber treffen, welches Teil als nächstes montiert werden muss.

Um effektiv zu arbeiten, erfordern beide Methoden deutlich mehr Planung und Kommunikation als herkömmliche Fabrikabläufe - JIS sogar noch mehr als JIT.

Wenn ein Fertigungsunternehmen einen JIS-Prozess effektiv einrichten kann, kann dies zu erheblichen Verbesserungen der Produktionsleistung führen.

Indem die Zulieferer die Komponenten direkt an die Produktionslinie Montage liefern - zu dem Zeitpunkt, an dem sie benötigt werden und in der richtigen Reihenfolge für Montage- kann ein Hersteller den komplexen Prozess der Koordinierung der Teilebewegungen in der Fabrikhalle eliminieren.

Infolgedessen kann JIS auch den Bedarf an(und die Kosten für) Lagerhaltung sowie den Bedarf an Handhabung und menschlichen Entscheidungen während des Montage Prozesses erheblich reduzieren.

Der Nachteil eines JIS-Prozesses ist, dass jede Unterbrechung oder jeder Fehler große Auswirkungen auf die Produktion haben kann und die Effizienz, die das System bietet, wenn es reibungslos läuft, schnell zunichte macht.

Wenn Teile nicht in der richtigen Reihenfolge an das Band geliefert werden, wird der gesamte Produktionsprozess unterbrochen oder zum Stillstand gebracht. Schlimmer noch: Wenn das Problem nicht rechtzeitig bemerkt wird, ist es möglich, dass die falschen Komponenten montiert werden, was zu noch größeren Problemen führt. Wenn eine Unterbrechung der Reihenfolge nicht sofort bemerkt wird, wird jedes nachfolgende Teil nicht richtig zusammengesetzt sein.

JIS-Hersteller sind in hohem Maße von ihren Zulieferern abhängig, wenn es darum geht, einen reibungslosen Produktionsablauf zu gewährleisten. Eine effektive Kommunikation zwischen Hersteller und Zulieferer ist unerlässlich, um sicherzustellen, dass die Teile dann geliefert werden, wenn sie gebraucht werden.

Die komplexen Anforderungen eines JIS-Betriebs bedeuten, dass eine flexible und zuverlässige Softwarelösung, die in der Lage ist, mit den Zulieferern zusammenzuarbeiten, für die Verwaltung des Produktionsprozesses unerlässlich ist.

JIS eignet sich am besten für die Effizienzsteigerung bei Herstellern, die in kleinen Stückzahlen und mit hohem Mischungsverhältnis produzieren, d.h. bei denen eine große Vielfalt an Endprodukten vom Band läuft. Eines der häufigsten Beispiele ist die Automobilindustrie, in der Fahrzeuge in verschiedenen Spezifikationen und Farben hergestellt werden.

Ein einfaches Beispiel dafür, wie JIS in der Praxis funktioniert, ist die Montage von Türen an der Karosserie von Neuwagen durch einen Automobilhersteller. Wenn eine Reihe verschiedenfarbiger Fahrzeuge das Band durchläuft, müssen sie natürlich mit farblich passenden Türen ausgestattet werden. Indem er den Türlieferanten anweist, eine bestimmte Abfolge von farbigen Türen zu einem bestimmten Zeitpunkt an das Band zu liefern, hat der Hersteller die benötigten Teile nicht nur "just in time" für Montage zur Verfügung, sondern auch "just in sequence", so dass die Anbringung an den Fahrzeugen, die das Band durchlaufen, so effizient wie möglich ist.

Wenn es darum geht, einen reibungslosen Produktionsablauf mit minimalen Fehlern und Unterbrechungen zu gewährleisten, müssen die Hersteller in digitale Systeme investieren, die Backend-Systeme und Lieferanten mit den Arbeitern in der Werkstatt verbinden, die die Arbeit ausführen.

Tulip lässt sich nahtlos in die meisten gängigen ERP-Systeme und Bestandsmanagement Tools integrieren, um Produktionsprozesse fehlerfrei zu gestalten und sicherzustellen, dass die Bediener die richtige Komponente gemäß der Arbeitsauftrag montieren, an der sie gerade arbeiten.

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