Cómo reducir los tiempos de inactividad en la fabricación

El tiempo de inactividad es cualquier parada no planificada de la producción. Interrumpe las operaciones y puede afectar significativamente a los márgenes. Si no se controla, puede perjudicar la eficacia de los trabajadores, la planificación de inventarios y los tiempos de ciclo y de entrega.

Dado que los tiempos de inactividad planificados, como las actualizaciones de software y hardware y el mantenimiento preventivo, forman parte de las operaciones regulares, no suelen considerarse "tiempos de inactividad".

El tiempo de inactividad puede producirse por muchas razones: errores humanos, mantenimiento inadecuado, cambios excesivos, etc.

Pero estas razones sólo arañan la superficie cuando se trata de encontrar las causas profundas del tiempo de inactividad. Hay que buscar más profundamente e identificar por qué se pasaron por alto estas ineficiencias en primer lugar.

En resumen, si sólo está adoptando un enfoque reactivo -registrando los fallos cuando se producen, manteniendo registros incompletos, sin tener en cuenta los muchos factores que contribuyen al tiempo de inactividad- no está obteniendo la imagen completa.

Dicho de otro modo, si no está registrando las razones de los tiempos de inactividad y supervisando cuidadosamente la producción, no estará identificando la verdadera razón por la que está perdiendo dinero, y será propenso a repetirlo.

Entonces, ¿cómo detectar posibles indicios de error y cómo abordarlos?

Adopte un enfoque proactivo.

Las señales de posibles errores pueden detectarse mediante la supervisión de los procesos de producción. Al aumentar la visibilidad del rendimiento de los activos, la actividad de los operarios y el estado de las máquinas, estará proporcionándose los datos que necesita para determinar la causa exacta del tiempo de inactividad. Cualquier cosa que le dé acceso directo al rendimiento de los trabajadores y los activos individuales a nivel granular puede servirle de guía para identificar posibles errores e ineficiencias.

La forma más rápida y sencilla de obtener acceso directo a sus operaciones es ponerlas en línea. Dado que pueden producirse errores e ineficiencias en cualquier momento, lo mejor es recopilar datos continuos sobre los activos y el rendimiento de los trabajadores.

He aquí algunas formas en que la digitalización puede ayudar a reducir el tiempo de inactividad:

Ponga las máquinas en línea

La forma más fácil de prevenir los tiempos de inactividad imprevistos es empezar por lo más sencillo: supervisar objetivamente el tiempo de actividad y el tiempo de inactividad.

A menos que disponga de una fuente de verdad coherente y accesible para los tiempos de inactividad, estará dejando sus operaciones expuestas al misterio y al error humano.

Las aplicaciones digitales de supervisión de máquinas pueden ayudarle a realizar un seguimiento automático del estado de las máquinas y a crear una base de datos histórica irrefutable del estado de las máquinas.

Documentar en origen el motivo del tiempo de inactividad

Si un operario conoce el motivo por el que una máquina se ha parado, es fundamental documentarlo lo antes posible. Con las aplicaciones de supervisión de máquinas, puede registrar los motivos de los tiempos de inactividad en la fuente.

El mantenimiento preventivo puede reducir tanto el tiempo de inactividad planificado como el no planificado. Siempre debe formar parte de la rutina habitual de su planta.

Pero cumplir los programas de mantenimiento preventivo requiere una buena cantidad de trabajo manual. Puede simplificarlo registrando digitalmente el historial de mantenimiento de cada activo.

Dado que el tiempo de inactividad depende totalmente de los tipos de activos y del tipo de operaciones en el taller, es fundamental crear su propio plan de mantenimiento basado en datos. Puede hacerlo registrando con qué frecuencia se ha completado el mantenimiento de los activos y qué pasos del proceso de mantenimiento han llevado más tiempo. Las propias cifras revelarán la eficacia del mantenimiento preventivo para reducir los tiempos de inactividad.

Recopilación de datos de formación

No hay mejor manera de entender cómo se están incorporando los nuevos trabajadores al sistema de la empresa que recopilando datos sobre la formación. Esto es importante porque puede comprender qué trabajos y tareas están llevando más tiempo de aprendizaje a sus nuevos trabajadores y asegurarse de que están recibiendo una formación precisa y productiva.

Formar bien a los trabajadores desde el principio puede evitar cualquier error humano derivado de la falta de familiaridad con las máquinas o de conocimientos generales.

Documentar cómo se siguen las instrucciones

No sólo es importante formar a los nuevos trabajadores, sino también reforzar el nivel de trabajo que se espera de todos en los talleres.

Documente y compruebe dos veces la realización de cada tarea, construcción de productos, mantenimiento y control de calidad, de modo que los errores humanos puedan minimizarse de raíz. Cree instrucciones estandarizadas para cada elemento de acción y haga que los trabajadores firmen cuando las completen. De este modo podrá determinar con exactitud cuándo, dónde y cómo se han podido producir algunos errores.

La supervisión constante del estado de sus activos a través de sensores y dispositivos IoT puede ayudarle a minimizar el tiempo de inactividad. El flujo constante de datos de estos dispositivos conectados puede ayudarle a detectar anomalías y sus tendencias, y puede utilizarlos para respaldar sus predicciones y abordar los errores antes de que se produzca cualquier tiempo de inactividad.

Además, para los activos que desencadenan tiempos de inactividad en función de factores como la temperatura, la vibración, el sonido, el calor y la luz, puede establecer alertas automáticas para notificar a los operarios cuándo se prevé que se produzca la anomalía. De ese modo, podrá tomar medidas para mitigar esas anomalías. Para determinados activos, también puede ajustar automáticamente sus condiciones y configuraciones en función de los disparadores establecidos con los dispositivos IoT .

La mejor forma de comprender las causas fundamentales del tiempo de inactividad es obtener visibilidad del rendimiento humano, de las máquinas y de los procesos en sus operaciones. Cuando registra estos datos digitalmente, desbloquea las capacidades no sólo de reducir el tiempo de inactividad, sino de aumentar el rendimiento, minimizar los residuos y reducir el ciclo y el tiempo de entrega.