Wie wir in nur 40 Stunden eine Pop-Up-Fabrik auf der The Digital Factory 2023 gebaut haben

In der sich schnell entwickelnden und zunehmend digitalisierten Landschaft von heute beschleunigen Hersteller aller Größen ihre digitale Transformation Bemühungen, um flexibler und widerstandsfähiger zu werden.

Die Turbulenzen der letzten Jahre in der Branche haben diese Notwendigkeit mehr als deutlich gemacht. Um in diesem neuen Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen in der Lage sein, sich schnell anzupassen. Dies erfordert, dass sie ihre Technologie um ein offenes Ökosystem von Technologien herum aufbauen, das keine Grenzen für die Art der Lösungen setzt, die sie entwickeln können. Aber wie genau sollen die Hersteller eine zusammenhängende Lösung für ihre Produktionsprobleme entwickeln, wenn so viele unterschiedliche Software- und Hardwarekomponenten verfügbar sind? Und wie können sie diese Technologien schnell implementieren und echte Veränderungen in ihren Betrieben herbeiführen, anstatt einfach nur im Fegefeuer der Piloten zu versauern? An dieser Stelle kommt die Plattform TulipFrontline Operations ins Spiel.

Wir haben uns mit Formlabs und Autodesk zusammengetan, um zu zeigen, wie schnell und einfach Tulip in jeden Prozess implementiert werden kann. Unsere Pop-Up Factory ermöglichte es den Teilnehmern der Konferenz The Digital Factory, in die Rolle eines Mitarbeiters an der Frontlinie zu schlüpfen und die gleichen digitalen Tools und Prozesse zu erleben, die die Grundlage von digitale Transformation in der Fertigung bilden. Mithilfe einer Tulip App, die den Arbeitsablauf steuert, wurden die Teilnehmer von Anfang bis Ende durch den Prozess der Herstellung ihrer eigenen kabellosen Maus geführt, die sie am Ende des Tages mit nach Hause nehmen durften. Lesen Sie weiter, um zu erfahren, wie wir Tulip genutzt haben, um eine breite Palette verschiedener Technologien nahtlos zu integrieren und den Produktionsprozess für die Teilnehmer unserer Pop-Up Factory zu optimieren.

Da nur wenig Zeit für die Planung zur Verfügung stand, kamen Teams von Tulip, Formlabs und Autodesk schnell zusammen, um den herzustellenden Gegenstand auszuwählen. Die Anforderungen an das Design waren, dass der Gegenstand für die Bediener einfach zusammenzubauen sein sollte, fortschrittliche Fertigungstechniken demonstrieren und bei Bedarf eine schnelle Produktionserweiterung ermöglichen sollte. Nachdem wir für die Pop-Up Factory im letzten Jahr ein kabelloses Ladegerät ausgewählt hatten, beschlossen wir, das Thema der kabellosen persönlichen Elektronik weiterzuführen.

Letztendlich haben wir uns für eine Bluetooth-Maus entschieden, die aus 3D-gedruckten Teilen mit Schnappverschluss besteht. Ausschlaggebend für diese Entscheidung waren der unkomplizierte Montage Prozess, die Verfügbarkeit der notwendigen elektronischen Komponenten und die Möglichkeit, einen optisch ansprechenden und dennoch hochfunktionalen Gegenstand zu schaffen. Außerdem dachten wir, dass die Teilnehmer es zu schätzen wüssten, einen genaueren Blick auf das Innenleben eines Objekts werfen zu können, mit dem sie täglich zu tun haben.

Die Auswahl der Gegenstände, die die Teilnehmer mit nach Hause nehmen würden, war jedoch nur der erste Schritt. Als nächstes mussten wir den Produktionsprozess entwerfen, mit dem die Teilnehmer die Maus während der Veranstaltung zusammenbauen würden. Wir mussten uns hinsetzen und eine Reihe von Produktionsherausforderungen lösen, wie zum Beispiel:

• Wie können wir das 3D-gedruckte Gehäuse so gestalten, dass es wirtschaftlich ist, aber auch einfach zu montieren?

• Wie können wir genügend Teile in großem Maßstab drucken, damit wir genug für die Veranstaltung haben?

• Wie werden die Teilnehmer durch den Montage Prozess geführt?

• Wie können wir sicherstellen, dass Teilnehmer, die keinerlei praktische Erfahrung in der Herstellung haben, ihre Maus fehlerfrei zusammenbauen?

• Und wie können wir das schaffen, wenn wir nur noch wenige Tage Zeit haben?

Unter Verwendung von Autodesk Fusion 360 arbeitete das Team von Autodesk daran, unsere Maus von der konzeptionellen Phase über die Designverifizierung bis hin zur Fertigung mit dem End-to-End-Paket von CAD zu entwickeln.

Besonders relevant für unsere Anwendungsfall war die umfangreiche Suite von Tools, die für das Design für additive Fertigung (DfAM) sowie für das generative Design zur Verfügung stehen. Dazu gehörte die Möglichkeit, Gitterstrukturen zu erstellen, um die Steifigkeit und Leichtigkeit der gedruckten Teile zu erhöhen, mehrere Teile automatisch so anzuordnen, dass sie in ein einziges Bauvolumen passen, sowie Simulationswerkzeuge, um zu analysieren, wie sich das Design unter einer Vielzahl von Testbedingungen verhalten würde.

Darüber hinaus nutzten wir die Tools von Autodesk, um den Mäusen ein Element der individuellen Anpassbarkeit hinzuzufügen, indem wir die Oberfläche jeder Maus mit einem Reliefmuster versehen haben. Diese reichten von einem einfachen Voronoi-Rauschen bis hin zu einem volumetrischen Gitter und sogar Zebrastreifen.

Nachdem wir das Design unserer Mauskomponenten in Fusion 360 fertiggestellt hatten, konnten wir zur Massenproduktion der Teile übergehen, die die Teilnehmer später zusammenbauen würden.

Um die extreme Flexibilität des 3D-Drucks zu verdeutlichen, beschlossen wir, den Teilnehmern die Wahl zwischen drei Materialien zu lassen, aus denen sie ihre Maus bauen konnten. Die Besonderheiten jedes Materials bestimmten, wie wir bei der Herstellung der Teile vorgehen würden:

• Nylon-12, unbearbeitetes SLS: Ähnlich wie bei den traditionelleren Methoden von additive Fertigung ermöglicht das selektive Lasersintern (SLS) die Herstellung von Teilen mit komplexen Innengeometrien, die mit herkömmlichen subtraktiven Verfahren nicht zu erreichen sind. Die von Formlabs eingesetzte SLS-Technologie ermöglicht auch die Herstellung fertiger Teile ohne die Notwendigkeit von Stützen oder langen Aushärtungszeiten, die bei herkömmlichen FDM- oder SLA-Druckern erforderlich sind. Das Material, aus dem wir drucken wollten, war Nylon-12, das aufgrund seiner hohen Zugfestigkeit, Dehnbarkeit und Umweltstabilität ausgewählt wurde.

• Nylon-12, Tumbled SLS: Die strapazierfähige Oberfläche eines SLS-Teils, das direkt aus dem Drucker kommt, eignet sich zwar gut für Prototypen, aber die Hersteller führen oft zusätzliche Schritte durch, um das Aussehen und die Haptik für Produkte zu verbessern, die tatsächlich in den Händen der Kunden landen. Die Teilnehmer hatten die Möglichkeit, sich für einen SLS-Druck zu entscheiden, der mit Vibrationen bearbeitet und anschließend eingefärbt wurde, um ihm ein verbraucherfreundlicheres Aussehen zu verleihen. Obwohl die Ausgangsbedingungen genau die gleichen sind wie bei den unbearbeiteten Nylon-12-Teilen, kann eine kostengünstige Nachbearbeitung wie das Taumeln die Oberflächenrauhigkeit um bis zu 80% reduzieren.

• BioMed Clear, Medical-Grade SLA: Der Stereolithographie-Druck (SLA) ist eine der gängigsten Methoden additive Fertigung und wird in der Regel verwendet, wenn eine hohe Drucktreue Priorität hat. Um diese Technologie zu präsentieren, haben wir den Teilnehmern auch Teile zur Verfügung gestellt, die mit BioMed Clear gedruckt wurden, einem transparenten, FDA-zugelassenen Harz, das in der Regel für biomedizinische Geräte verwendet wird. Die verwendeten Harze sind speziell formuliert, und die fertigen Teile werden in der Regel sterilisiert, damit sie in allen Bereichen, von Zahnspangen bis hin zu Gelenkersatz, sicher verwendet werden können.

Angesichts der Hunderte von Besuchern, die sich ihren Weg durch die Produktionslinie der Pop-Up Factory bahnen sollten, mussten wir die Produktion erheblich ausweiten, um die erwartete Nachfrage bei der Veranstaltung zu befriedigen. Um dies zu erreichen, wandten wir uns an Formlabs, die ihre interne Druckerei nutzten, um die von uns benötigten Komponenten herzustellen. Während der Druck von Hunderten dieser Teile normalerweise ein sehr langwieriger Prozess wäre, konnten wir dank der Automatisierungstools von Formlabsalle benötigten Teile rechtzeitig drucken. Mit neuen Werkzeugen wie dem Form Auto, das den Druck rund um die Uhr ermöglicht, konnten wir die große Menge an benötigten Teilen schnell und mit minimalem menschlichem Einsatz drucken. Die Integration des Formlabs Ökosystems in Ihren Arbeitsablauf mit Tulip ermöglicht es Ihnen, einen Schritt weiter zu gehen, indem Sie sich mit der API verbinden, um Dateien zu senden, Verbrauchsmaterialien zu überwachen und Drucke von Anfang bis Ende über eine Flotte von Druckern zu verfolgen.

Natürlich brauchten wir immer noch einen physischen Arbeitsbereich, in dem die Teilnehmer ihre Mäuse tatsächlich zusammenbauen konnten. Unsere Anforderungen waren ganz einfach: Jede Station benötigte einen Bereich für den Bau des Geräts, Behälter für unseren Bestand an Teilen sowie Befestigungspunkte für einen Monitor, Bildverarbeitungskameras und andere IIoT Geräte, die im Produktionsprozess verwendet werden.

Unser fertiges Design für die Produktionslinie bestand aus vier identischen Montage Bänken, die jeweils mit einem montierten Bildschirm zur Anzeige von Arbeitsanweisungen, einem Tulip Beleuchtungsset zur Anleitung der Kommissionierung, zwei handelsüblichen Kameras für Computervision, einem andon-Licht zur Anzeige des Stationsstatus, einem Fußpedal für die Interaktion der Bediener mit der App und einem Tulip Edge IO-Gerät für die Konnektivität ausgestattet waren.

Nachdem die Workstations vollständig montiert waren, konnte unsere Produktionslinie für kabellose Mäuse fast auf Hochtouren laufen.

Alles, was noch zu tun blieb, war, die verschiedenen Hardware- und Softwareelemente mit einer intuitiven Benutzeroberfläche zu verbinden, um die Teilnehmer durch den Produktionsprozess zu führen. Um dies zu erreichen, nutzten wir die Frontline Operations Plattform von Tulip(sowie die Edge IO), die es uns ermöglichte, alles von Andon-Leuchten, Etikettendruckern und Bildverarbeitungskameras nahtlos in unsere App zu integrieren, um unsere Produktionslinie zum Leben zu erwecken.

Im Kern ist Tulip eine No-Code-Plattform, die es bürgerlichen Entwicklern ermöglicht, leistungsstarke Lösungen wie diese zu erstellen, ohne dass sie begrenzte IT-Ressourcen nutzen müssen, um eine maßgeschneiderte App von Grund auf zu programmieren. Dadurch wird der Entwicklungszyklus erheblich beschleunigt, was bedeutet, dass Projekte, die auf diese Weise umgesetzt werden, eine viel kürzere Time-to-Value erreichen können. Ein typisches Beispiel: Die Apps, die wir für den Betrieb unserer Pop-Up Factory entwickelt haben, wurden in nur 40 Stunden entwickelt!

Tulip vereinfacht die Integration in Ihre bestehende Infrastruktur dank des Connector-Frameworks, das eine unkomplizierte Integration mit jeder offenen API ermöglicht. Das bedeutet, dass Sie mit Tulip eine Verbindung zu Ihren bestehenden Maschinen herstellen oder die neuesten generativen KI-Tools implementieren können, ohne dass Sie wertvolle technische Ressourcen aufwenden müssen, um eine maßgeschneiderte Lösung von Grund auf zu entwickeln.

Am Morgen der Konferenz begannen die Teilnehmer in das Kongresszentrum zu strömen, und wir hatten nun die Arbeitskräfte, die wir für unseren Produktionsprozess benötigten. Doch im Gegensatz zu einem typischen Anlagenbediener, der vielleicht jahrelange Erfahrung mit der Besetzung seines speziellen Teils der Produktionslinie hat, würden unsere Arbeiter praktisch blind arbeiten. Um sicherzustellen, dass die Mäuse immer noch fehlerfrei zusammengebaut werden, haben wir unter Tulip eine App entwickelt, die die Teilnehmer mit digitalen Arbeitsanweisungen durch den Prozess führt und gleichzeitig Kontrollen durchführt, um sicherzustellen, dass jede Maus nach den Vorgaben gebaut wird.

Mithilfe einer oben auf der Workstation montierten Kamera und den nativen Bildverarbeitungsfunktionen von Tulipwartete die App, die auf jeder Bank lief, bis sich ein Teilnehmer näherte und seinen Kongressausweis scannte, bevor sie begann, Anweisungen auf dem Bildschirm anzuzeigen. Bei den weiteren Schritten des Bauprozesses wurden die Benutzer durch interaktive Arbeitsanweisungen geführt, während die Qualität ihrer Arbeit durch maschinelles Sehen überprüft wurde:

• Der Prozess begann damit, dass die Teilnehmer zunächst die Grundplatte der Maus Montage, dann die Leiterplatte, die die gesamte Elektronik der Maus enthielt, und schließlich die optische Linse herausholten. Um unsere Mitarbeiter bei der Suche nach den einzelnen Komponenten in den zahlreichen Behältern zu unterstützen, haben wir ein Pick-to-Light System integriert, das eine LED-Leiste über dem richtigen Behälter für jede Komponente beleuchtet. Unsere Bildverarbeitungskameras überwachten den Prozess, um sicherzustellen, dass auch tatsächlich die richtigen Teile entnommen wurden.

• Nachdem diese drei Komponenten an der Workstation fertig waren, konnten die Teilnehmer im nächsten Schritt mit dem eigentlichen Montage ihrer Maus beginnen. Dank der reichhaltigen, visuellen Arbeitsanweisungen in der App Tulip wurden sie durch den Prozess des Zusammenbaus von Linse und Maussockel geführt, gefolgt vom Einrasten der Leiterplatte und dem Einpressen der Batteriekontakte. Jedes Mal, wenn sie bereit waren, mit dem nächsten Schritt fortzufahren, konnten die Teilnehmer die Anweisungen mit Hilfe einer Fußtaste, die über ein Edge IO-Gerät mit der App Tulip verbunden war, weiterführen.

• Nachdem die Basis der Maus fertig war, stellte die App die Teilnehmer vor die Wahl zwischen drei Materialien, die sie für die obere Hälfte ihrer Maus auswählen konnten. Dazu gehörten unbearbeitetes SLS, getrommeltes und gefärbtes SLS sowie BioMed Clear Harz mit den verschiedenen Oberflächenmustern. Auch dieser Schritt der App war mit dem Bildverarbeitungssystem und dem System Pick-to-Light integriert, um anzuzeigen, aus welchen Fächern die Teile auf der Grundlage des aktuellen Lagerbestands ausgewählt werden konnten. Die App zeichnete auch auf, für welches Material sich der Bediener entschied.

• Als die App feststellte, dass der Bediener ein Mäuseoberteil ausgewählt hatte, forderte sie ihn auf, das gewählte Muster zu identifizieren, indem er das Teil unter eine Inspektionskamera mit Bildverarbeitungsfunktion hielt. Die Analyseergebnisse wurden dem Teilnehmer angezeigt und zeigten ihm, welches Muster das Modell identifiziert hatte, sowie die Vertrauensstufe. Diese Informationen wurden wiederum in der Produktionsaufzeichnung für diese Maus gespeichert.

• Nach der Bestätigung des Musters ging die App automatisch zum nächsten Schritt der Arbeitsanweisungen über, die den Teilnehmer mit Hilfe von Bildern durch den Prozess des Zusammensteckens des ausgewählten Mausoberteils mit der bereits montierten Basis führten. Auch hier benutzten die Bediener das mit der App verbundene Fußpedal, um voranzukommen, sobald sie den Schritt abgeschlossen hatten.

• Als die Maus endlich fertig war, blieb nur noch ein Schritt zur Qualitätskontrolle übrig. Die App nutzte erneut das System Pick-to-Light und wies die Teilnehmer an, eine Batterie aus dem Inventar zu nehmen und sie zu installieren, um die Maus einzuschalten, sowie einen Bluetooth-USB-Empfänger auszuwählen, um sie mit einem Computer zu verbinden. Um den Schritt der Qualitätskontrolle abzuschließen, mussten die Bediener ihren Empfänger mit einem Test-USB-Dongle verbinden und auf einen in der App mit den Arbeitsanweisungen angezeigten Zielbereich klicken, um dessen Funktionalität zu bestätigen.

• Nach dem letzten Schritt der Qualitätskontrolle zeigte die App den Teilnehmern eine visuelle Darstellung der Produktionsdaten ihrer Maus. Da wir die Identität jedes Teilnehmers bereits im ersten Schritt mit einem Bild seines Ausweises bestätigt hatten, konnten wir die Namen mit optischer Zeichenerkennung (OCR) extrahieren. Außerdem haben wir die Zeit gemessen, die sie für den Produktionsprozess benötigten, und diese Datenpunkte zu ihrem Produktionsdatensatz hinzugefügt. Wir zeigten ihnen all diese Daten zusammen mit einem Echtzeit-Vergleich mit anderen Teilnehmern an, so dass sie sehen konnten, wie sie im Vergleich zu den anderen Teilnehmern abschnitten.

Nachdem die Teilnehmer ihr Gerät vollständig zusammengebaut und einer Qualitätskontrolle unterzogen hatten, konnten sie ihre neue kabellose Maus in der Gewissheit mit nach Hause nehmen, dass sie wie erwartet funktionieren würde. Als alles gesagt und getan war, zeigten die Daten, die wir auf Tulip gesammelt hatten, dass fast 300 Personen die Pop-Up Factory durchlaufen hatten, mit einer durchschnittlichen Durchlaufzeit von 4 Minuten und 55 Sekunden.

Die Führung der Teilnehmer durch Montage war jedoch nur ein Teil des Produktionsprozesses. Mit Tulip haben wir eine Reihe miteinander verbundener Anwendungen entwickelt, die den Prozess transparent machen und dafür sorgen, dass die Pop-Up Factory effizient läuft.

Einer der Hauptvorteile des Einsatzes von Tulip Apps zur Steuerung Ihrer Frontline-Operationen besteht darin, dass Sie in Echtzeit Einblick in den Status Ihrer Produktionsprozesse erhalten. Tulip bietet leistungsstarke Tools zur Erstellung benutzerdefinierter Datenmodelle und intuitiver Analysen, ohne dass Sie selbst Code schreiben müssen.

Wir nutzten diese Funktionen in der zweiten App, die wir zur Unterstützung des Betriebs der Pop-Up-Fabrik entwickelten: eine Produktion dashboard , die auf einer Reihe von großen Monitoren neben der Montage Linie angezeigt wurde. Die App half Managern und Bedienern, dank der Echtzeit-Diagramme und -Analysen einen Einblick in die Effizienz der Pop-Up-Fabrik zu gewinnen. Die eine Hälfte von dashboard zeigte Prozessdaten an, einschließlich einer Aufschlüsselung der beliebtesten Materialien, die die Besucher für ihre Mäuse wählten, und einer Übersicht über die unterschiedlichen Mengen an Mäusen, die an den einzelnen Arbeitsplätzen produziert wurden. Die andere Hälfte der dashboard bot einen Überblick über die Lagerbestände der Fabrik, einschließlich einer Aufschlüsselung nach Arbeitsplätzen, sowie einen historischen Überblick über den Bestand im Laufe der Zeit.

Wir nutzten diese gut sichtbare Anzeige dashboard auch, um die Teilnehmer zu den offenen Arbeitsplätzen zu leiten. Um dies zu erreichen, haben wir einen anderen leistungsstarken Teil der Plattform Tulip - Automations - verwendet, um den Status der einzelnen Arbeitsplätze zu verfolgen. Automatisierungen ermöglichen es Ihnen, Logik im Hintergrund Ihrer Produktionsabläufe laufen zu lassen, um Ihre Arbeitsabläufe effizienter, genauer und produktiver zu gestalten. Mit Hilfe einer im Hintergrund ablaufenden bedingten Logik, die feststellt, ob die einzelnen Stationen in Betrieb sind oder nicht, konnten wir diese Informationen auf dashboard anzeigen und die Teilnehmer zur richtigen Station führen. Auf diese Weise konnten wir sicherstellen, dass unser Produktionsprozess den ganzen Tag über reibungslos ablief.

Da die Software von Tulipcloudbasiert ist, kann sie problemlos auf einer Vielzahl von Geräten oder Betriebssystemen ausgeführt werden. Dies gilt für alle Geräte, vom Desktop über das Handy bis hin zu edge devices.

Wir machten uns dies zunutze, indem wir eine Bestandsmanagement App entwickelten, auf die die Mitarbeiter der Produktionslinie von ihrem Telefon aus zugreifen konnten - egal, wo sie sich in der Pop-Up-Fabrik befanden. So hatten sie in Echtzeit Einblick in die Lagerbestände der verschiedenen Komponenten an jeder Station der Produktionslinie. Wenn ein bestimmtes Bauteil unter den Schwellenwert für die Mindestmenge fiel, löste die App Tulip einen Alarm aus und schickte eine Nachricht an die Manager, die die mobile App nutzten, mit der Anweisung, den Bestand durch einen neuen Behälter mit Teilen aufzufüllen.

Wie wir mit unserer Pop-Up Factory demonstrieren konnten, kann eine Suite von nur drei vernetzten Apps, die in einer einzigen Arbeitswoche entwickelt wurde, nahtlos alle Vorgänge an der Frontlinie abwickeln. Dank der offenen Architektur von Tulipist die Integration mit allen Systemen von andon und Pick-to-Light bis hin zu machine learning und fortschrittlicher Analytik problemlos möglich. Dieser Ansatz eines offenen Ökosystems gibt Ihnen die Freiheit, Ihre Fertigungstechnologie auf einer Vielzahl von Hardware- und Softwarelösungen aufzubauen, ohne an einen einzigen Anbieter gebunden zu sein, wodurch sichergestellt wird, dass Ihr Unternehmen anpassungsfähig bleibt.

Es mag zwar unrealistisch erscheinen, eine komplette Produktionslinie in nur 40 Stunden zu digitalisieren, aber in der heutigen schnelllebigen Wirtschaftswelt müssen Unternehmen in der Lage sein, sich schnell an veränderte Marktbedingungen anzupassen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Indem Sie ein offenes Technologie-Ökosystem nutzen, können Sie einen Technologie-Stack entwickeln, der die individuellen Anforderungen Ihres Unternehmens erfüllt und so ein neues Maß an Effizienz, Qualität und Rentabilität freisetzt.

Wir haben gezeigt, dass Sie mit einer Plattform wie Tulip - die es bürgerlichen Entwicklern ermöglicht, individuell gestaltbar Apps zu erstellen und eine breite Palette an Technologien von vielen verschiedenen Anbietern zu nutzen - leistungsstarke Lösungen entwickeln können, die schnell implementiert werden können, um positive Veränderungen in Ihren Abläufen zu bewirken. Wenn Sie Ihren Technologie-Stack für die Fertigung auf einem Ökosystem von Technologien aufbauen, die uns bei der diesjährigen Pop-Up Factory zum Erfolg verholfen haben, können auch Sie Ihr Unternehmen in die Lage versetzen:

Befähigen Sie Prozessexperten mit leistungsstarken Tools zur Problemlösung

Mit der No-Code-Plattform von Tulipkönnen bürgerliche Entwickler komplexe Produktionsprobleme lösen, ohne dass sie über umfangreiche Erfahrungen in der Programmierung oder mit komplexer Automatisierungssoftware verfügen müssen. TulipDer App Editor bietet eine intuitive Oberfläche für die Erstellung von Anwendungen per Drag-and-Drop. Sie können ganz einfach Bedieneroberflächen erstellen, Trigger-basierte Logik entwickeln und benutzerdefinierte Widgets zur Steuerung Ihrer Produktionsabläufe verwenden. Dies ermöglicht es Entwicklern, Lösungen schneller als je zuvor zu erstellen und in der Produktion einzusetzen.

Vereinfachen Sie die Arbeit der Bediener mit individuell gestaltbar Apps

Mit den Apps von Tulip erhalten Ihre Mitarbeiter an vorderster Front die richtigen Informationen zur richtigen Zeit und können diese in die Technologien integrieren, die sie täglich in ihrem Betrieb verwenden. Mit intuitiven, hochgradig visuellen und interaktiven Arbeitsanweisungen, die mit IIoT Geräten wie Machine-Vision-Kameras integriert sind, können Sie sicherstellen, dass Ihre Bediener die Arbeit gleich beim ersten Mal richtig machen. TulipDie unvergleichliche Flexibilität und die einfache Entwicklung der Software ermöglichen es Ihnen außerdem, das Feedback der Bediener schnell einzubeziehen, um die Erfahrungen der Mitarbeiter an der Frontlinie kontinuierlich zu verbessern.

Verschaffen Sie sich in Echtzeit Einblick in jeden Aspekt Ihres Betriebs

Trotz der Tatsache, dass unser Montage Prozess vollständig manuell ablief, waren wir in der Lage, eine breite Palette von Daten über jede produzierte Maus zu erfassen und Kennzahlen wie die durchschnittliche Zykluszeit zu berechnen. Mit bedienerfreundlichen Schnittstellen, die es Ihnen leicht machen, Daten von Menschen, Maschinen und Sensoren in Ihrem Unternehmen zu erfassen, können auch Sie sich in Echtzeit ein Bild davon machen, wie Ihr Betrieb läuft. TulipMit den leistungsstarken No-Code-Analysen können Sie ganz einfach Dashboards erstellen, die für Sie wichtigen KPIs verfolgen und schnell reagieren, um Probleme in Echtzeit zu lösen. Sie können Schwellenwerte festlegen und eine Logik zur Auslösung von Warnmeldungen per E-Mail, SMS, Andon Lights und mehr erstellen.